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sm生产线贴片机的生产效率分析 该表可分为以下四个部分：（1）网络优化，即相对于产品的产品生产设备，称为定制问题；（2）线路平衡，即产品相对于不同的生产设备，称为多个问题。在这种情况下，优化是整个生产线的工作量的平衡。（3）产品流程优化，产品相对于制造商，是多因素的问题。（4）生产计划优化，产品相对于制造商，是多因素的问题。 1 贴片机参数特性 一种产品相对一种生产设备的单机优化,主要是针对元器件料站摆放位置、贴片机的贴装路径和顺序进行最优化。要达到最短时间完成贴装,必须要完全了解贴片机的特性,包含释放能力、贴装力度、贴装精度、贴装速度、定位轴X、Y和θ的精度、贴装头上的旋转轴和Z轴,以及辅助各种数学模型模拟技术,才能真正优化设备能力,提升效率。通常需要一定的软件来辅助完成,一般设备都有单机优化软件。 1.1 在线优化原则 1.1.1 按照元件的难点程度进行贴装 按照产品所使用的元器件类型进行优化的原则:(1)按照元器件外形进行贴装,贴装先后顺序是元器件由小到大进行贴装;(2)按照元器件的难易程度进行贴装,先贴装容易的元器件后贴装较难的元器件;(3)按照元器件大小与贴装速度进行贴装,小元器件贴装速度比大元器件贴装速度快,精度高的元器件比精度低的贴装速度慢,最好不要把不同速度的元器件放到高速机中贴装,避免由于速度的不同,影响贴装效率。 1.1.2 在进行石贴装时,对元件进行选择或者长度不长 按元器件贴装精度保证的难易度进行优化原则:(1)先贴装精度容易保证的元器件,如片状元件;(2)在进行IC贴装时,要按IC贴装的难易进行排序,先贴装引脚间距大的,然后是相对较小的;(3)对QFP和BGA等精度要求较高和体型较大的元器件,应该最后贴装,防止由于贴装过程中的运动造成元器件位置偏移。 1.1.3 根据最短的贴纸路径、顺序和贴纸时间，优化贴纸时间 贴片机编程中元器件在供料站中的位置放置,贴装顺序的排列,都要以使贴装路径最短和贴装时间最少为最主要原则。 1.2 通用喷雾机的自动优化案例 1.2.1 节省分拣时间 通用型贴片机供料器位置排列原则如下所述。 (1)将元器件分类,同一类型的元器件安排在一起,尽量实现同时拾取。通用型贴片机的并排式吸嘴,两吸嘴之间有一固定的距离(如JUKI为17 mm),这个距离正好与料站上8 mm供料器之间的距离相等,为了节省拾取时间,最优办法是贴片头多个吸嘴同时吸取元器件。如小于12 mm的元器件排列在一起,16 mm的元器件排列在一起,大于20 mm的元器件排列在一起。 (2)同类元器件在供料器上位置放置顺序,应最先放置元器件数最多的元器件,其次放置数量相对多的元器件,最后放置元器件数较少的元器件。元器件放置的位置尽可能以贴片头取料及贴装的移动总行程最短为原则,如贴装位置集中在板子中部的位置,供料器位置优先安装在靠近印制板中间部位的料站,可以缩短贴片头来回移动的时间。由于贴装数量较大,来回缩短的时间累计也相当可观。另外,对于板中贴装数量较多的元器件,为了节省拾取时间,可以将一个供料器改为多个供料器,同时拾取,这样可延长换料时间,节省机器停机时间。 (3)应将贴装位置相隔不远的元器件放置在一起,贴装时可减少贴片头的移动距离。 1.2.2 考虑编程 编程时,要考虑以下因素。 (1) 吸仍在半面上更换一个吸阀作为 元器件按照相同类型排列,吸嘴可以同时拾取这类元器件,当完成一种吸嘴吸附元器件种类后,再更换下一个吸嘴类型,避免频繁更换吸嘴。当多块拼板贴装编程时,可以将拼板展开当作整块板贴装,减少吸嘴更换次数。 (2) 减少头前后的取料移动距离 在元器件取料时,尽量在一个供料平台上取料,如只在前面料站取料,避免前后都取料造成移动时间增加。 (3) 取器机接口系统 一般贴片机都有两组照相机,第一组安装于贴片头内,元器件拾取后,贴片头在移动的过程中完成飞行识别对中,节约对中时间,这类相机通常只能处理小于一定尺寸的元器件,比较常见的尺寸为小于20 mm的元器件。第二组安装于机器的某个部位上,吸嘴拾取元器件后,需要到这个相机上去识别,这就会花费一部分移动时间,通常这类相机识别较大的高精度元器件。因为整个贴片头要等待所有吸嘴贴装完成后,才能拾取下一组元器件。所以在编程时,应尽量使多个吸嘴同时完成拾取、识别和贴装的动作。尽量不要同时拾取需要两种相机识别的元器件,尽量减少识别时间。 (4) 盘盘器的更换 一般多功能贴片机,都带有一定数量的托盘。贴片机通常是一个托盘移动到贴片头拾取位置,拾取元器件后,再更换另一个托盘,由于托盘移动更换的速度远比贴装速度慢,多吸嘴并排贴片头,如果吸附元器件没有达到全部,需要等待下一个托盘元器件的到来,这样浪费时间。编程时应考虑,在更换托盘的时间中,贴片头不用等待,去贴装其它元器件,然后再吸取托盘元器件。