离子氮碳共渗-离子渗硫复合处理制备fes固体润滑复合层.docxVIP

离子氮碳共渗-离子渗硫复合处理制备fes固体润滑复合层 一些纳米作为油挤出机，在一定条件下表现出良好的摩擦机性能，但很难证明摩擦表面的存在状态，其中大部分是单独使用的，关于表面变化层的综合应用研究较少。离子氮碳共渗与离子渗硫技术作为两种广泛研究的离子扩渗技术,其优异的减摩耐磨及抗划伤性能早已获得证实与应用,但在某些苛刻工况下,其有效性与通用性会受到限制。如何将纳米颗粒良好的摩擦性能、表面改性层优良的承载能力与固体润滑作用及油的润滑作用集成在微单元内,从而将固体润滑与纳米润滑、油润滑巧妙结合,以解决一些苛刻工况下的润滑难题还有待深入研究。本文在FeS固体润滑复合层制备工艺研究的基础上,探讨了0.1%n-Al2O3+0.08%n-Fe3O4(优选出的协同减摩耐磨作用最佳的复合添加剂)液体石蜡润滑下FeS固体润滑复合层的摩擦学性能,并与未渗表面、渗硫表面、离子氮碳共渗表面进行了对比分析。 1 润滑复合层的制备 将45钢试样在以氨气与丙烷气为工作气体,电压850 V,温度560℃,保温6 h条件下进行离子氮碳共渗处理获得离子氮碳共渗层后,再对未渗试样及部分离子氮碳共渗试样在以硫蒸气为工作气体,电压700 V,温度230℃,保温2 h条件下进行离子渗硫处理,分别在试样表面获得离子渗硫层及FeS固体润滑复合层。 在MS-T3000摩擦磨损试验机上测试了0.1%nAl2O3+0.08%n-Fe3O4液体石蜡润滑下各表面的减摩耐磨性能。上试样为直径ue7886 mm的GCr15钢球,下试样为30 mm×25 mm×6 mm的45钢经不同表面处理的试样,摩擦时相对上试样作直线往复运动。室温,大气环境,载荷60 N,频率10 Hz,磨程10 mm,采取纳米润滑添加剂涂抹在待摩擦表面的润滑方式。摩擦因数由随机软件实时记录。 磨痕宽度由Quanta200型扫描电子显微镜(SEM)的宽度测试软件测定,采用Micro XAM 3D轮廓仪测量各试样的体积磨损量,应用SEM和D8ADVANCE型X-射线衍射仪(XRD)对磨痕的形貌和结构进行观察和分析,利用Axis Ultra型光电子能谱仪对磨损表面进行XPS分析。 2 结果与讨论 2.1 fes固体润滑复合层的xrd分析 图1示出了FeS固体润滑复合层表面与截面的微观形貌。由图1(a)可见,复合层表面呈疏松多孔结构,硫化物颗粒尺寸非常细小,均在微纳米量级。由图1(b)可见,硫化物表层厚度约为10μm,疏松多孔,细小的硫化物球状颗粒层层堆叠,与离子氮碳共渗次表层结合良好。 图2所示为FeS固体润滑复合层的XRD图谱。由图可见,复合层主要由FeS相、FeS2相及Fe3N相组成。其中,硫化物表层由FeS相与FeS2相组成,以密排六方结构的FeS相为主保证了硫化物表层的减摩自润滑性能。离子氮碳共渗次表层主要由Fe3N相组成,Fe3N相是ε相的主要成分,次表层以ε相为主,保证了其具有良好的硬度与韧性。 2.2 fes固体润滑复合层的摩擦学行为 图3示出了在0.1%n-Al2O3+0.08%n-Fe3O4复合添加剂润滑下,载荷60 N、频率10 Hz时,几种表面的摩擦因数随时间变化曲线。分析可见,未渗表面的摩擦因数基本保持在0.09,在摩擦进行到27 min时,摩擦因数开始增大到0.11。渗硫表面在摩擦初始阶段的摩擦因数约为0.07,在摩擦进行到8 min时,摩擦因数略增0.08。氮碳共渗表面的摩擦因数基本保持在0.08,试验结束时摩擦因数降低至0.07。而FeS固体润滑复合层表面的摩擦因数最低,始终保持在0.07,比未渗表面、渗硫表面、氮碳共渗表面的摩擦因数分别降低了约22.2%、12.5%、12.5%。 图4示出了几种表面在0.1%n-Al2O3+0.08%nFe3O4复合添加剂润滑下的体积磨损量。可以发现,FeS固体润滑复合层表面的体积磨损量最小。比未渗表面降低了92%,比渗硫表面和氮碳共渗表面分别降低了85%和44%。 图5示出了几种表面在0.1%n-Al2O3+0.08%nFe3O4复合添加剂润滑下的磨痕形貌。观察可见,FeS固体润滑复合层表面的磨痕较浅。观察可见,未渗表面的磨痕较宽,犁沟较多,明显可见仍残留一些磨屑,边缘有明显的挤压粘附物,可见发生了磨粒磨损与粘着磨损。渗硫表面的磨痕较宽,犁沟较多较细;氮碳共渗表面的磨痕较窄,但犁沟较深。而FeS固体润滑复合层表面的磨痕宽度较小,犁沟较少且较浅,XPS定量检测分析发现,磨痕处仍含有2.83 at%的硫。 图6示出了FeS固体润滑复合层磨损表面的XPS全谱。可以看出,磨损表面中主要含有C、O、S、Fe、N等元素。磨损表面没有检测出Al元素,可能是因为添加的纳米Al2O3颗粒主要起着滑动、滚动作用。 图7给出了FeS固体润滑复合层磨损表面的O1 s、S2 p、