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锆基涂料对铸钢件表面防渗硫的研究 中国的铸造钢件年产量超过120万吨。现在，80%采用了玻璃砂岩法和制芯法。存在的主要问题是, 铸钢件的尺寸精度差, 表面质量不好, 水玻璃型、芯砂清砂困难等, 因此国内一些铸钢厂也采用了低氮或无氮呋喃树脂自硬砂工艺。实践表明, 采用呋喃树脂砂后, 铸钢件的尺寸精度和表面质量有了明显提高, 粘砂和冲砂等缺陷大为减少。但是, 在浇注过程中, 作为树脂固化剂的有机磺酸受热分解而产生的SO2气体向钢液中扩散, 导致铸钢件表层的含硫量显著增多, 特别是这些硫化物呈片状分布于晶界上, 降低铸钢件的力学性质, 经常在其热节处出现龟状热裂的铸造缺陷。 为了减少呋喃树脂砂引起的铸钢件的热裂缺陷, 早在20世纪80年代初, Bauer.W找到了铸件表层的增硫量和其抗弯强度之间的关系。在铸型表面涂敷涂料, 尤其是含碱性耐火骨料的涂料, 可减少铸钢件表层的渗硫量。随后L?blich.H等人又发现, 在大多数情况下, 采用锆英粉涂料都能获得减少铸钢件表层渗硫的效果。Kolorz用对甲苯磺酸做固化剂的呋喃树脂砂浇注铸钢件时也发现, 在铸钢件表层的渗硫深度可达2mm, 并且, 随着型砂中含硫量的增加, 铸件表层增硫量将呈指数函数的速度增多, 若涂敷铸型涂料比不涂敷涂料时增硫量减少三分之一。90年代初, 我国H.Xiaogan等人研究了对甲苯磺酸对球铁件表面质量的影响, 并指出铸件表面层的渗硫量明显高于芯子表面, 随着对甲苯磺酸的加入量和浇注温度的提高, 表面渗硫量也增加, 铸型表面刷涂料可有效减少铸件表层的渗硫量。Alexander, 冈本正胜等人经过系统的研究, 已经开发出各种防渗硫涂料, 并在铸造生产中得到了广泛的应用, 取得了较好的结果。因此, 开发防渗硫涂料, 对于拓宽呋喃树脂自硬砂在铸钢件生产中应用具有较大的现实意义。 1 硫机和匹配方法 1.1 硫含量的影响 生产试验证明, 在浇注过程中, 从酸固化呋喃树脂自硬砂中热分解出来的SO2气体向铸钢件表面层的渗透、扩散过程可分为如下几个阶段。 (1) 在浇注温度下, 由于呋喃树脂砂中对甲苯磺酸的燃烧会分解出SO2气体, 反应式为: CH3C6H4SO3H+XO2→ YCO2+ZCO+PH2O+QCmHn+SO2↑ (1) (2) 型砂中, SO2气体吸附、富集于钢液表面, 并可将其气体分子离解为原子, 即 SO2(g) →S+2O (2) 平衡常数k可以按下式计算 lgk=218/T+2.88 (3) 在温度2000K, k=975时, 上述反应可以进行。 (3) 硫原子向钢液中扩散, 导致铸钢件表面层含硫量明显增加。 (4) 铸钢件表面层的硫可与其中的Mn、Fe等化合而生成低熔点、富硫的 (Fe、Mn) 硫化合物。 (5) 当铸钢件大部分钢液凝固后, 低熔点、富硫的硫化物都集中在热节部位的枝晶间。当铸件凝固收缩受阻时, 由于应力集中, 而强度、塑性都较低的富硫液膜就会被拉断而形成热裂缺陷。 由上可知, 硫对铸钢件热裂的形成影响很大, 铸件热裂的发生率与硫含量几乎呈指数关系变化。因此, 减少呋喃树脂自硬砂中SO2气体对铸钢件质量的影响, 已引起了人们的高度重视。 1.2 涂料组成的设计 阻止从呋喃树脂砂中热分解出来的SO2气体与钢液界面接触, 是减少铸件表层渗硫最有效的办法。所采取的最简便的办法就是在铸型表面涂敷一层涂料。实践表明, 传统石墨基涂料没有防渗硫作用, 为了使涂料具有防渗硫效果, 本研究将按如下两个原则来设计涂料组成。 (1) 烧结型涂料 (见图1a) 。在金属浇注的高温作用下, 由于烧结的作用使涂料烧结成硬而致密的薄壳层, 从而隔离了树脂砂中热分解出来的SO2气体与钢液界面直接接触。烧结层的致密性, 涂料涂刷的均匀性和完整性, 都将影响这种涂料的防渗硫效果; (2) 反应型涂料 (见图1a) 。由于涂料配方中存在一些碱性物质, 从树脂砂中热分解出来的SO2气体, 被涂料吸附, 并与碱性物质反应, 生成固体的反应产物, 残留在涂料中, 阻止了SO2气体与钢液界面直接接触。这种类型涂料的防渗硫效果主要取决于涂料对SO2气体的吸附能力和碱性物质的反应活性。进行系统试验, 从而开发出新型、防渗硫效果好的涂料。见图1a和图1b。 2 试验方法、结果和分析 2.1 涂层含硫量分析 为了研究不同涂料组成对含硫气体的反应能力, 在同样条件下, 在铸型表面分别涂刷表1所列的九种涂料, 采用上注法, 浇注B级钢 (含硫量0.004%) , 浇注温度1560℃。试样件冷却后, 分别从试样表面取得涂层, 分析其含硫量。另外, 将铸件表面清理干净, 取距其表面深度为0.5mm处的金属屑, 进行含硫量分析。 2.2