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乙烯装置分离区机泵密封失效分析 2002年7月，中国独山子石化公司的乙醚装置重建。在分离区，有2台平钻泵、2台磁力泵、4台高速泵和29个倾斜离心机，其中20个采用双臂密封的倾斜离心机。自乙烯装置扩建开工以来,由于乙烯装置生产负荷加大,裂解气组分改变导致由机械密封引起的离心泵的故障率一直居高不下。分离区机泵输送的介质多为易燃、易爆、易挥发的轻烃组分,频繁的机械密封损坏不仅增加了检维修费用,而且过度频繁检修,加速了阀门的损坏,致使机泵检修导空越来越困难,给乙烯装置的安全稳定生产带来了极大的隐患,同时加大了相关操作人员的劳动强度和危险性。因此,延长机泵机械密封使用寿命对确保乙烯装置的“安稳长满优”运行和实现“4年1修”有重要的意义。 1 当前研究 1.1 机械密封 对于分离区典型双端面机械密封的结构(见图1),其主机械密封采用正冲洗方式,即由泵出口引入的物料对主机械密封进行冲洗,冲洗液最终进入压力较低的泵叶轮处以带走热量。由于轻烃易汽化,一旦外漏可能引起严重的安全后果,因此采用双端面机械密封。少量由端面泄漏的物料进入副密封的密封腔,副密封密封液(甲醇)利用热虹吸原理进行循环,以带走副机械密封摩擦副产生的热量。在甲醇密封罐内,被甲醇带出的少量泄漏轻烃由甲醇罐加装限流孔板的安全阀旁路排放至火炬系统,以防轻烃外漏。两级密封动环采用波纹管机械密封,端面材质为烧结石墨;静环端面材质一般为较硬的碳化硅,密封圈采用氟橡胶。 1.2 机泵使用故障较重,3号2号聚丙烯精馏塔回流泵因 乙烯装置分离系统介质多为轻质烃类,机械密封一旦泄漏,有引起严重安全事故的可能,甚至有引起恶性安全事故的潜在危险。由于物料性质决定了分离区的机械密封在材质、可靠性、稳定性等方面均有较高要求,所以造价较高,而乙烯厂检修单位又不具备对机械密封的修复能力,即便摩擦副端面有轻微磨损也要更换新的机封配件。由于分离区机械密封运行环境不甚理想,造成机械密封使用寿命较短,因此每年的机械密封配件消耗量极大,材料费用很高,仅扩建后2年内,分离区域内使用双端面机械密封的机泵检修67次,其中由于机械密封失效而检修的机泵高达50次,损耗机械密封110套。由于频繁的机封失效,使相关操作人员的劳动强度大幅提高,且频繁的维修有造成机泵其它部件损坏的可能性。双端面离心泵检修记录见表1。 通过表1可知,76%的检修是由于机械密封失效引起的。而1号、2号丙烯精馏塔回流泵(10-P-411/10-P-410)的故障率又占到分离区双端面机械密封离心泵故障率的50%。分离区处理的物料多为组分相对单一,而且该区离心泵输送的介质多为从碳二到混合碳四的轻烃物料,不具有腐蚀性,介质不存在结晶等情况,粘度很低且非常清洁,介质温度从-61.6～46.4 ℃,为此离心泵在此类工艺状况下运行,故障率应很低。根据美国API610《石油、重化学和天然气工业用离心泵》(Centrifugal Pumps for Petroleum, Heavy Chemical, and Gas Industry Services)要求,泵的连续运转周期至少为3年,这就要求机械密封的连续运转周期也需达到3年以上。而乙烯装置进口机泵基本均采用美国API610标准制造,从乙烯装置分离区机泵机械密封工况条件来看,要满足这一条虽有困难,但使其使用寿命达到1～2年是有可能实现的。 1.3 第三阶段失效恒期 从机泵检修记录来分析,机械密封基本符合零件失效率曲线(见图2)。第一阶段为早期失效期,属递减型,这一阶段基本是由检修质量、装配质量、配件质量、维护质量等因素决定的;第三阶段为损耗失效期,属失效率递增型,此期间设备中某些零件已经老化损耗,寿命衰竭,失效率不断上升,此时机械密封随时可能失效;而对于第二阶段的偶然失效期,属于失效恒定期,这一阶段机封失效率低,处于最佳工作状态。因此采取各种措施来保持并延长这段时间的正常运行,减少由于维护不到位等因素造成的机械密封偶然失效,对延长机械密封使用寿命意义重大。 2 失败分析 2.1 机械密封性能的原因和现象 2.1.1 静环和动环温度高 当机泵遇到工艺波动发生泵汽蚀时,振动加剧,由于出口压力降低造成自冲洗液的量迅速减少。对主密封来说,是由泵出口引入物料对机械密封的自身冲洗带走摩擦副产生的热量。由于泵汽蚀时摩擦副产生的大量热量无法带走,造成动环和静环温度升高,而距摩擦副最近的是静环密封圈,静环材质是碳化硅又是热的不良导体,因此当温度超过橡胶材料的极限温度后,“O”型密封圈就会迅速发生高温碳化、龟裂、变形失弹(见图3),造成主机械密封静密封点的泄漏。同时振动加大了机械密封零件损坏的可能性,即是装置在开、停工过程中或系统不平稳时,机械密封损坏率较高的最主要原因。因此,机泵出现汽蚀时,除立即通知外操现场检查处理外,内操应检查、调整操