苯料泵离心泵的改造为磁力泵的试验研究.docxVIP

苯料泵离心泵的改造为磁力泵的试验研究 1 无泄漏泵改造 由一家苯乙烯厂制造的苯乙烯装置的苯收泵中心为苯。由于苯乙烯化合物的强烈蒸发，泵在运行过程中容易干燥、磨损和维护，并且长期运行和维护中泄漏的苯对环境有很大的影响。因此，前水泵被更新或改造为无排气泵。为了减少装置现场施工的工程量,不更改泵基础和进出口管线,将原有的离心泵改造为无泄漏的磁力传动泵。磁力泵作为一种无泄漏泵,与屏蔽泵相比,结构简单,检修更加方便。 2 泵的参数和安装方案 2.1 流量2.5%压力555. 泵型号:3×4 ×16B HHS;介质:苯;操作温度:15～39℃;操作流量:5 m3/h;额定流量:10.5 m3/h;进口压力:1～85 kPa;出口压力:1597kPa;总扬程:184.5m;电机功率:55.9 kW。 2.2 磁力传动器工作原理 通过测绘叶轮、泵体的相关安装尺寸,重新设计了泵盖、泵轴、磁力传动器、隔离套等部件。 磁力传动器的磁路设计方法采用组合式拉推磁路理论,内外磁转子选用钐钴S26H,隔离套为钛合金Ti-Tc4,滑动轴承为碳化硅轴承。切割隔离套产生的涡流热由后泵盖引出的泵自身介质进行冷却,介质被加热后从叶轮轴的中心孔回流到泵人口。 3 试验和问题处理的变化 3.1 消防系统改造 由于没有更换电机,根据电机的额定功率来选用内外磁转子,材料选用了高温下性能稳定的钐钴S26H、磁转子的磁块总长为85mm。 磁力泵改造后,在现场第一次启动时,发现出口阀在关闭状态时泵出口压力正常;阀门打开,出口压力则明显下降,不能满足生产需要。试验了几次,情况均相同,而解体磁力泵没有发现异常。经分析,初步认为是由于选用的磁转子磁力矩太小,在阀门开启泵流量增大时,带不动叶轮,造成内外磁转子脱耦,泵流量上不去。为了提高磁力矩,将磁转子换成磁块总长95 mm,磁材料为钕铁硼40H的转子(40H最大磁能积可达318.4 kJ/m3,钐钴材料最大磁能积可达191.04 kJ/m3,这对磁转子能与100 kW的电机相匹配)。改造后现场试验,连试了三次,每次均是阀门关闭时表压正常,阀门开启后,压力迅速降为0,仍然失败。解体后检查磁转子没有发现退磁现象。 3.2 磁转子选用分析 为了不影响装置的正常生产,决定在磁力泵制造厂做性能试验。试验使用与装置现场一样的泵,介质为水,试验过程选配不同的磁转子和隔离套,希望通过不同的磁转子和隔离套得出的试验数据来分析装置现场试验泵失败的原因及解决的方法。 第一次性能试验时用钐钴S26H、85 mm长的磁转子,结果是泵启动不起来,证明现场使用过的第一套磁转子确实因磁力矩不够大,带不动泵。从泵的性能参数发现,这台泵为小流量、高扬程泵。比转数为23.5,这么小比转数的泵国内大多做成多级泵。为了满足高扬程的要求,这类泵的叶片比较长,转子的转动惯量大,泵启动时需要较大的启动力矩。如果直接按电机功率选用磁转子,磁力矩将小于泵的启动力矩,内外磁转子发生脱耦,带不动泵,这就是为什么现场第一次启动泵不成功的原因。因此对于相同轴功率的泵,转子转动惯量大的泵需选用大磁力矩的磁转子。 第二次性能试验选用钕铁硼40H、95 mm长的磁转子,反复试验了多次,泵能够启动,流量、扬程均满足设计值,试验数据如表1所示。 由表1可知,泵的效率较低,比没改磁力泵前的离心泵效率有较大幅度的下降,轴功率大于装置现场泵配套电机的功率,这主要是由于磁转子涡流损失太大,消耗了大量功率,需要考虑能减少涡流损失的改进方法。 3.3 减薄隔离套材料 为了减少涡流损失,要找到影响涡流损失的相关因素。涡流损失的计算公式为: Pe=kn2RδMkmaxρΡe=kn2RδΜkmaxρ(1) 式中Pe——涡流损失功率,kW k——常数,k=3.037×10-11 n——泵工作转速,r/min R——隔离套内半径,m δ——隔离套厚度,m Mkmax——最大静磁力矩,N·m ρ——隔离套材料电阻率,Ω·m 从式(1)可知,减小涡流损失可以通过降低泵转速,减小隔离套半径或厚度,减小最大静磁力矩,或者选用具有更大电阻率的隔离套材料来减少涡流损失。由于选用的钛合金隔离套电阻率为162×10-8Ω·m,比不锈钢的75×10-8Ω·m,哈氏B的155×10-8Ω·m 都要大,已经算是较好的隔离套材料了。 在保证受压强度的前提下,将隔离套厚度δ从1.5 mm减薄到1.0 mm;减少磁转子的磁块,磁块总长度从95 mm缩短到70mm,以减小最大静磁力矩Mkmax。 更改后做性能试验,试验数据如表2所示。 改造后泵能正常运转,效率提高,轴功率下降,电机不超载。 为了检验在性能试验时可以运转起来的这二套磁转子的涡流损失大小,将金属隔离套更换为完全无涡流损失的非金属隔离套,在同样扬程、流量工况下测出泵的轴功率。该轴功率与金属隔离