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不锈钢深小径数控加工工艺的研究 在机械工程中，尤其是耐磁性材料的深孔加工，经常是困难的。如化纤设备中纺化纤丝的关键零部件——化纤喷丝板,它是由几个孔或上万孔集中在一个零件上。每个孔由一个微孔(0.10～0.50mm)与一个较大的孔(1～3.5mm)组合而成。为了保证纺丝质量,每个孔的精度及光洁度要求很高,其中导孔(即较大的孔)的垂直度为±1°(见图1),粗糙度值为Ra1.6,孔与孔之间留底不一致性误差0.1mm。这样的要求对于单个零件上孔数不多的情况下,可靠手工加工。但是随着化纤工业的发展,喷丝板的要求越来越高,向大型多孔发展,传统的加工工艺已经趋于淘汰。为了适应新的行业发展要求,我们研制出计算机控制的全自动导轨钻削机床,在此基础上我们有条件对不锈钢深小孔的批量加工工艺进行试验,取得了较好的结果,现简介如下: 一、 连续钻削土壤退火 不锈钢小孔钻削不宜一次加工深度过深,原因是为维护刀具的切削刃不致由于连续钻削过热而造成退火。这样既可使每把刀具充分发挥作用,降低生产成本,又可以提高一次装夹刀具的使用效率。在自动机床上加工可以使用冷却效果较好的普通皂液进行连续冷却,这种方法同样可以有效的延长刀具的使用寿命。 二、 刀具的材料及切削深度t 钻削时钻床的转速n(r/min)、进给量f(mm)、切削深度t(mm),刀具的材料及切削刀具的几何形状,构成较为复杂的参数关系。为此正确的选取合适的参数是达到优质高效加工的关键。 1. 钻床旋转n 钻头越小转速可以越高,通常φ2mm的钻头n可达1000～2000r/min。 2. f、f加工 一般控制在(80～120)mm/min范围内,过小会影响加工效率,也不利于切削刃的有效切削。尤其对不锈钢这样的韧性材料,f过小,切削近似于挤压,刀锋容易损坏;f过大会增大钻头的扭矩,如果此时n过小,钻头极易扭断。此外孔的粗糙度与盲孔的留底精度也制约着进给的速度不宜过大。一般同样直径的钻头精钻时应取较小的进给速度。 3. 钻孔锚索t与f的关系 t值的选取在不锈钢深小孔钻削中比较重要。它不仅与f值、n值有关,而且与小孔的成孔质量有关(尤其是深小孔的垂直度)。 加工深度L是指单一的深小孔分多次进给加工来完成,每次的进给量为t。孔越深垂直度越难控制。一般t的选值范围在1～5mm左右。若盲孔留底要求高的(如多孔留底要求一致性比较高),在最后几次钻削时,t值应小于1.5mm。 t值的大小与f值的关系比较密切。t与f的关系见图3。f值越大,t值越小,其加工质量就越好;f值大到一定程度,t值小到一定程度就是振动切削了。然而,由于不锈钢是一种韧性材料,不适宜采用振动切削工艺。也就是说t值是有一个适当的下限值,一般t的下限值取0.30mm左右;t值也不能太大,深孔加工过程中,f值不变,t值过大会产生以下问题: (1)钻头钻削时会稍有弯曲,或不锈钢内部金属成份分布不均匀,从而连续切削会引起孔稍有偏斜,一次切削越深偏斜的情况就越严重。并且后道精钻加工因为切削量少从而很难纠正。 (2)连续钻削过深易造成切屑过长,钻头容易被切屑缠绕。 (3)在深孔加工过程中,t值过大,冷却液会很快气化,而外部的冷却液却不易深入,钻头切削刃部分就会急剧升温,以致造成刀具退火。 三、 刀具主后角及冷却液的选用 刀具对不锈钢加工也有不同于其它材料加工的要求。对于市场上供应的标准钻头的有关角度须作一些改变: (1)钻头螺旋角要求大一些,常规钻头的螺旋角一般为18°而不锈钢是一种韧性材料,因此钻削不锈钢材料的螺旋角通常取25°左右。 (2)刀具的主后角选取范围为7°～10°。 (3)具的副后角刃磨成20°左右较适宜。 冷却液的选取,如果是手工加工应当选用不易挥发的油质冷却液;如果是在自动机床上加工,可选用皂液连续冷却。为了提高表面光洁度,在后道精加工中也仍须选用适当的冷却液。 我们在自行设计的全自动机床上选用以上工艺参数,及刀具角度进行试验,结果完全达到了加工要求。同一工件加工几百个孔径φ2mm,深20mm,留底1mm的孔,孔壁粗糙度为Ra3.2,垂直度为0.17°,留底误差仅为±0.06mm。