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高炉炉渣综合利用技术的研究

1高炉渣回收利用

目前，由于环境效原、节能、降低成本等要求，国内外所有矿山都非常重视对二次资源充分利用技术的研究。

高炉渣是冶炼生铁时从高炉中排出的一种废渣。由于近代选矿和炼铁技术的发展,每吨生铁产出的高炉渣量已经大大减少。一般来说,炉料品位达60%～66%时,每炼出1t生铁,即可产炉渣250～300kg。

由于高炉渣产量很大,如果不很好地利用,不但是对二次资源的极大浪费,而且对环境造成的污染也是很大的。所以许多钢铁公司都对高炉渣综合利用进行了研究。

2炉渣的显热回收

目前,世界上已有几十个国家把高炉渣作为一种物资加以利用,但显热的回收问题一直没有得到解决。当前,绝大部分高炉都采用水冲渣,炉渣显热用于取暖、发电等。但夏季和无取暖设备的地方,这部分能量只能白白地浪费掉。在高炉余热回收领域内,高炉渣的显热回收是最后也是最大的目标,但由于高炉渣的特殊性,解决这个问题难度较大。每生产1t生铁要副产0.3～0.6t炉渣,每生产1t钢要副产0.13t钢渣,每吨渣含有(126×188)×104kJ的显热,相当于30～40kg重油的能量。可见,无论是从量还是从质上看,炉渣显热都是高能值的。回收这部分余能可节约大量的能源。

自20世纪70年代起,世界上一些主要产钢国家如日本、美国、英国、德国和瑞典,从节能和环保的目标出发,积极开发炉渣资源的利用,有的国家还为此成立了专门机构,如日本的钢铁渣显热综合利用技术委员会,还将炉渣综合利用技术列为通产省的重点科研课题。

目前,炉渣的显热回收方法大致分为两类:一类是利用循环空气回收炉渣显热,然后通过余热锅炉以蒸汽的形式回收显热,如风淬法;另一类是将高温炉渣注入容器内,在容器周围用水循环冷却,以蒸汽形式回收炉渣显热,如环形床法。不论上述哪种方法,目前国外仍处于工业性试验阶段,接近工业应用水平的不多。我国的大多数钢铁厂采用水淬法,冬季利用冲渣水取暖,其热利用率仅为10%左右。

关于高炉渣的显热回收,日本六大钢铁公司自1982年开始在名古屋等钢铁厂进行了多年的试验,开发出一种高炉渣显热回收技术。具体工艺流程是:从高炉流出的熔渣经渣沟流入换热器(呈箱形,被称之为风洞)的造粒部,在造粒部分成若干股,被水平高速空气流风淬成微粒,随气流在洞中飞扬,撞在冲击板上,冷却后由洞底部的输送带送出洞外,收集的微粒渣贮藏在一次料斗内,经流态化床式二次换热器冷却成制品;另外,从一次、二次换热器出来的热风,经过锅炉后排气,所得的蒸汽可作工厂用蒸汽,也可用于发电,综合热回收率可达70%,大约相当于吨钢能耗的3%。渣制品的质量和高炉淬渣相同。但这一工艺系统的投资回收时间较长,约为5.5年,因而制约了其推广和应用。

近年来,我国有关专家根据1986年德聂伯彼得洛夫斯克冶金学院开发的炉渣干式粒化方案,结合我国国情并参照有色金属连铸连轧的资料,对其工艺进行了改造,开发出一种干式急冷炉渣回收系统,如图1所示。该系统利用了连铸连轧原理,对熔渣进行连续处理。其工作流程为:渣罐车运来的渣倒入渣池,熔渣从供渣嘴连续流到水冷平辊和水冷网辊,然后进入链式输送机,在运输机下部通入冷空气,渣的热量传给冷空气和膜式水冷壁,冷却后的渣在碎渣机中破碎,软化水经轧辊流入水箱,经给水泵压入省煤器后进入汽包,饱和水经循环泵压入膜式水冷壁,加热气化后回到汽包,从汽包出来的饱和蒸汽进入过热器,成为过热蒸汽。对该系统进行的热平衡计算表明,其热回收率达66.5%。这一工艺流程还可用于平炉渣和转炉渣的显热回收,其产生的渣同样可作水泥原料,而且该系统设备投资的回收期限较短,一般在3年以内。

另外,我国还发明了一项钢铁渣显热回收新方法的专利(授权号CN1038198)。本发明涉及一种回收钢铁渣余热的新方法,本发明的目的是为了提供一种简单易行、回收率高的新方法。

国内各钢铁厂基本没有高炉渣显热回收装置。以武钢为例,武钢1993年、1994年、1995年三年共计产高炉渣约681.1万t,其带走的热损失总量折合标煤为37.187万t。以发热量为2100kJ/kg标煤的售价170元、热回收率65%为计算依据,武钢三年的高炉渣热损失和可回收的经济效益见表1。

从表1中可以看出,如果开发好高炉渣显热回收技术,则每年可获得近3000万元的潜在经济效益。

3一些钢铁公司高炉渣的综合利用

3.1甲醇钢铁公司

(1)基于g的时代

高炉水淬渣具有潜在的水硬性,将其粉碎到比表面积为4000cm2/g后,混合到硅酸盐水泥中就成为高炉渣水泥而被广泛应用。高炉渣水泥在其生产过程中可有效地抑制CO2的产生,而且初期凝结速度慢,因此通过控制裂纹,可有效地提高混凝土的强度,被称之为21世纪的新材料。

(2)国内最佳工艺制造民工林

水岛钢铁公司和建材企业共同组建了川铁石棉公司,从198