机械加工工艺规程设计—工艺路线的制定.pptx

;;;;;;;;;;;;;;;;二、加工方法的选择;概念：经济精度

不同的加工方法如车、磨、刨、铣、钻、镗等，其用途各不相同，所能达到的精度和表面粗糙度也大不一样。即使是同一种加工方法，在不同的加工条件下所得到的精度和表面粗糙度也大不一样。这是因为在加工过程中，将有各种因素对精度和粗糙度产生影响，如工人的技术水平、切削用量、刀具的刃磨质量、机床的调整质量等等。

某种加工方法的经济加工精度：是指在正常的工作条件下（包括完好的机床设备、必要的工艺装备、标准的工人技术等级、标准的耗用时间和生产费用）所能达到的加工精度。;加工成本;根据加工表面的技术要求，确定加工方法和加工方案。

这种方案必须在保证零件达到图纸要求方面是稳定而可靠的，并在生产率和加工成本方面是最经济合理的。

要考虑被加工材料的性质；

例如，淬火钢用磨削的方法加工；而有色金属则磨削困难,一般采用金刚镗或高速精密车削的方法进行精加工。;要考虑生产纲领，即考虑生产率和经济性问题。

如：大批大量生产应选用高效率的加工方法，采用专用设备。例如，平面和孔可用拉削加工，轴类零件可采用半自动液压仿型车床加工，盘类或套类零件可用单能车床加工等。;例题：要求孔的加工精度为IT7级，粗糙度Ra＝1.6～0.8μm，确定孔的加工方案。;常用的孔加工方案;零件的外圆表面主要采用下列四条基本加工路线来加工;应用最广.

工件材料可以切削，加工精度≤IT7，表面粗糙度等于或大于Ra0.8μm的外圆表面.

如果加工精度要求较低，可以只取粗车或者取：粗车一半精车.;黑色金属材料

半精车后有淬火要求

加工精度等于或低于IT6

表面粗糙度等于或大于Ra0.16μm的外圆表面;适用于工件材料为有色金属（如铜、铝），不宜采用磨削加工方法加工的外圆表面

这种方法已有用于尺寸精度为0.lμm数量级和表面粗糙度为0.01μm数量级的超精密加工之中;增加了研磨、超精加工、砂带磨、镜面磨或抛光等精密、超精密加工或光整加工工序

多以减小表面粗糙度、提高尺寸精度、形状和位置精度为主要目的

抛光、砂带磨等则以减小表面粗糙度???主。;研具材料一般为铸铁、铜、铝或硬木等

研磨剂一般为氧化铝、碳化硅、金刚石、碳化硼以及氧化铁、氧化铬微粉等，用切削液和添加剂混合而成

研磨时，工件作回转运动，研具作轴向往复运动;工件作回转运动，用细磨粒油石作高频短幅振动和送进运动，以很小的压力对工件表面进行加工

可使工件表面粗糙度减小至0.02μm

对改变加工面宏观形状和位置精度的能力较弱;以粘满砂粒的砂带高速回转，工件缓慢转动并作送进运动对工件进行磨削加工

砂带基底质软，接触轮也是在金属骨架上浇注橡胶做成，也属软质，砂带磨有抛光性质

高精度砂带磨可使工件表面粗糙度减小至0.02um;磨削后工件表面粗糙度可减小至0.01?m或更小的磨削加工

最大特点是不仅可以加工出表面粗糙度值很小的光整表面，而且亦可得到很高的形状和位置精度

镜面磨削对机床、砂轮粒度、硬度、修整用量及磨削用量等都有很高的要求;用敷有细磨粉或软膏磨料的布轮、布盘或皮轮、皮盘等软质工具，靠机械滑擦和化学作用，减小工件表面粗糙度的加工方法

这种加工方法去除余量通常小到可以忽略，不提高尺寸和位置精度;五、安排加工顺序的原则;1）先加工基准面，再加工其它表面

这条原则有两个含义：①工艺路线开始安排的加工面应该是选作定位基准的精基准面，然后再以精基准定位，加工其它表面。②为保证一定的定位精度，当加工面的精度要求很高时，精加工前一般应先精修一下精基准。;2）先加工平面，后加工孔。

这条原则的含义是：①当零件上有较大的平面可作定位基准时，可先加工出来作定位面，以面定位，加工孔。这样可以保证定位稳定、准确，装夹工件往往也比较方便。②在毛坯面上钻孔，容易使钻头引偏，若该平面需要加工，则应在钻孔之前先加工平面。;3)先加工主要表面，后加工次要表面

主要表面系指：设计基准面，主要工作面。而次要表面系指键槽、螺孔等其它表面。次要表面和主要表面之间往往有相互位置要求。因此，一般要在主要表面达到一定的精度之后，再以主要表面定位加工次要表面。要注意的是后加工的含义并不一定是整个工艺过程的最后。;4)先安排粗加工工序，后安排精加工工序

对于精度和表面质量要求较高的零件，其粗精加工应该分。;五、安排加工顺序的原则;五、安排加工顺序的原则;检查、检验工序，去毛刺、平衡、清洗工序等也是工艺规程的重要组成部分。

检查、检验工序是保证产品质量合格的关键工序之一。每个操作工人在操作过程中和操作结束以后都必须自检。在工艺规程中，下列情况下应安排检查工序：①零件加工完毕之后；②从一个车间转到另