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流动温压成形技术的特点及应用

在粉末行业，无需进行二次加工，直接制造高质量、几何形状复杂的零件，一直是粉末技术的目标。它能实现零件的少切削、无切削加工,是一种先进的高效、低耗、节能的零件制造技术,这种技术在机械制造特别是在汽车工业中得到了广泛的应用。近十年来,粉末冶金新技术、新工艺层出不穷,解决了粉末冶金材料的高性能化、复合化、精密化和零件形状复杂化的问题,对粉末冶金的发展起了突破性的作用,大大扩展了粉末冶金技术的应用范围和领域,促进了粉末冶金零部件的快速发展。粉末冶金零件制造技术发展的总趋势是采用近净成形技术生产高精密、几何形状复杂的零部件,降低生产成本,提高零件的密度和强度。

1流动温压成形技术

金属粉末温压(WarmCompaction)成形和粉末注射成形是目前粉末冶金技术研究的两大热点。美国的Hoeganaes公司于年在国际粉末冶金和颗粒材料会议(PM2TEC94)上首次公布了粉末温压成形技术,它是一种在传统冷压工艺基础上发展起来的新工艺,能以较低的成本制造出高密度、高性能的粉末冶金零部件,为粉末冶金零部件在性能与生产成本之间找到了一个最佳的结合点。目前,在其粉末制备、工艺优化、温压及烧结行为、致密化机理、数值模拟和装备等方面均进行了广泛的研究,粉末冶金工业界已采用此工艺大批量生产粉末冶金零部件。

金属粉末注射成形技术是传统粉末冶金与塑料注射成形相结合的产物,适用于大批量制造具有复杂几何形状和高性能、高精度的零件,在产业化方面已取得成功。但该工艺需要在粉末中加入较多的粘结剂(粘结剂体积分数为25%～50%),粉末原料为粒度≤20μm的近球形细粉,从混料到脱脂、烧结,工序较复杂,工艺要求严格,特别是需要较长的脱脂时间,导致制造成本较高。

流动温压成形(WarmFlowCompaction,简称WFC)是在金属粉末冷压、温压的基础上,结合粉末注射成形工艺的优点,对传统压机稍加改动即可精密成形复杂形状零部件的一种新型近净成形技术。该技术由德国Fraunhofer先进材料与制造研究所(IFAM)于2001年首次报道。由于WFC采用的经适量特殊粘结剂(润滑剂)处理过的混合粉末在80～130℃温度范围内具有粘流行为,可在传统压机上精密成形带有与压制方向垂直的凹槽、孔和螺纹孔等的复杂形状零件,而不需要其后的二次机加工。特殊配制的WFC混合粉末由于还具有很高的粘度和临界剪切力,在加热过程中不会产生变形,因而可象冷压零件一样直接在烧结过程中去除粘结剂,而不需要像注射成形零件一样需要较长时间脱脂.这对缩短复杂粉末冶金零件的制造流程,降低生产成本具有重要的现实意义。WFC技术既克服了传统冷压在成形复杂几何形状零部件方面的困难,又避免了注射成形技术的高成本,是一项具有应用前景的新技术。

为了对流动温压技术有一个更加直观的认识,作者以一个带侧凹的多台阶零件为例,对流动温压与传统冷压和注射成形进行比较,以了解其不同之处.见表1所列。

目前,WFC技术在国外还处于研究的起步阶段,其关键制造技术及其工艺原理的研究尚未见报道。从工业应用来看,WFC工艺可以采用与传统温压成形相类似的自动化装粉系统,IFAM研究人员已经在Dorst125t温压成形机上对一些简易零件进行了实验,证明了其可行性。

2流动温压成形技术

作为一种新型的粉末冶金零件近净成形技术,流动温压成形主要具有以下特点:

1)可成形具有复杂几何形状的零件。采用流动温压技术可以直接成形带有与压制方向相垂直的凹槽、孔和螺纹孔等的零件,而采用冷压工艺制造此类形状复杂的零件却是非常困难甚至是不可能的,因此往往需要通过其后的机加工才能完成,即使采用数控压机来实现复杂和精准的动作也只能生产出较为简单的此类零件。

Fraunhofer研究所研究人员采用特制模具,如T-孔、通孔、L-孔型腔模具对WFC进行研究并成功地制备出了T型零件。实验结果表明,混合粉末的良好流动性足以避免在拐角处产生裂纹。Fraunhofer研究人员也用带有微小锥度的成形冲头成功地直接成形了带有较深盲孔的零件,盲孔的壁高和壁厚之比可在3～7之间,壁厚的变化范围为1～3mm。流动温压还可以精密地成形螺纹孔,即在带有外螺纹的螺栓芯模具中压制成形后,将螺栓从压坯中拧出,然后进行烧结即可得到螺纹孔。根据收缩率选取适当的螺栓芯直径就可压制出所需的螺纹孔而不需要二次机加工。

2)压坯密度高,且密度较均匀。由于流动温压的装粉密度较高,因此可以得到很高的压坯密度。除压坯密度提高外,由于粉末流动性好,成形的零件密度也更加均匀。所以采用简单的模冲(不需要