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3级箱涵施工技术交底

（二）底板、涵身及翼墙施工工艺

1、钢筋制作、加工

钢筋在数控加工中心内采用数控设备统一制作加工，运至施工现场绑扎成型。

1.1钢筋的验收、存放

钢筋按不同种类、型号、规格分批验收，分类堆存，并立牌标明以便识别。钢筋在钢筋棚内存放，底部垫高不小于50cm，并加以遮盖，避免锈蚀、污染。

1.2钢筋配料

钢筋加工配料时，根据图纸准确计算钢筋长度，有弯钩的钢筋，要加其长度，并扣除钢筋弯曲调整长度，计算钢筋实际需要长度。同直径、同标号不同长度的各种钢筋编号先按顺序填写配料表，再根据调直后的钢筋长度，统一配料，以便减少钢筋的断头废料和焊接量。

1.3弯曲钢筋时，要先反复修正，直至尺寸和形状完全符合设计后，再进行正式加工生产。

1.4钢筋加工后的存放

同一类型钢筋存放在一起，型式相同的钢筋绑成捆，挂上编号标签，写明钢筋规格尺寸。弯曲成型的钢筋在运输时，要谨慎装卸避免变形，存放时避免受潮生锈。

1.5钢筋连接：直径大于12mm的钢筋采用焊接，焊接时要确保两接合钢筋轴线一致，接头双面焊缝的长度不小于5d，焊接完成后及时将焊渣清除干净。

2、钢筋绑扎

箱型通道钢筋分三次绑扎成型，基础混凝土施工完毕且达到设计强度的70%以上后开始绑扎底板及侧墙预埋钢筋,待底板混凝土浇筑完成后，再进行第二次墙体钢筋绑扎，顶板模板安装后进行第三次绑扎顶板钢筋。

钢筋绑扎时，钢筋的交叉点用铁丝绑扎结实，必要时可用点焊焊牢，绑扎用的铁丝统一向里弯，不得伸向保护层内，受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，配置在接头长度区段内的受拉钢筋，接头截面面积不能超过50%，绑扎过程中及时检查绑扎完的钢筋骨架，使其符合图纸设计要求。

顶、底板钢筋的上、下层采用组合钢筋来固定，侧墙钢筋绑扎时，采用钢筋定型模架，并用脚手架固定墙体立筋，侧墙内外层钢筋用7、8号筋固定。不同部位安放足够数量的垫块，底部每平方米不少于6块，侧面每平方米不少于4块，以用来控制钢筋保护层的厚度。每６米设一道沉降缝，贯穿整个断面，沉降缝处钢筋全部断开。

3、模板制作与安装

箱型通道及箱涵模板采用大块定型钢模板，每块模板的面积不小于1m2，箱内翼腋角采用定型角钢模。模板拼缝夹橡胶条，保证拼缝的密闭性，沉降缝处用涂刷沥青的木板隔开。

3.1底板模板：

底板钢筋及墙体预埋筋绑扎完成后，开始支立底板模板。墙体外模板立80cm高，与底模一起加固。伸缩缝处用涂刷沥青的木板隔开，模板拼缝夹橡胶条，防止漏浆。外侧模板采用斜撑加固，间距不大于1m,并在撑角处要打木桩加固。墙体模板采用对拉螺杆加固，间距不大于1m，螺杆外穿PVC管，管径大于模板预留孔直径，同时内设标准支撑。模板加固完毕后，检查模板的平面位置、尺寸，接缝情况，加固稳定情况，合格后报监理工程师检验。

3.2墙体及顶板模板支设

底板混凝土强度达到设计强度75％以上后，安装侧墙模板及顶板模板。墙体模板安装前先调整墙体钢筋，对侧墙已完成部分混凝土表面进行凿毛处理。墙体模板采用对拉螺栓及标准支撑来控制墙体内外模的间距，对拉螺栓间距不大于1.0m。外模的斜撑支撑在基坑坡面土体上，撑角处加木板加固。模板支架脚手禁止与平台脚手、钢筋脚手相连接，防止因其他振动造成模板松动。顶板模板支撑采用满堂支架，用Φ48mm，壁厚3.0mm钢管搭设支架，支架纵横向间距为0.9m，横杆步距0.9m，支架底托安置在10×10cm方木上，使应力分散，上端用顶托和方木垫木托住竹胶板。沿涵洞纵、横向采用剪力撑固定，使内部钢管支架形成整体剪刀撑纵、横向跨距不大于4.5m。搭设支架时，外侧同步搭设施工平台。支架搭设完成，经监理验收合格后开始拼顶板模板，模板接缝严密，防止漏浆。模板加固完毕后，检查模板的平面位置，顶面标高，接缝错缝等。

底板模板支立

4、混凝土浇筑

4.1第一次浇筑

第一次先浇筑底板及下部40cm的侧墙。混凝土拌和料由混凝土搅拌车运至施工现场，用吊车配合料斗进行浇筑。浇筑时从一端开始分层浇筑，每层不超过30cm，采用插入式振捣棒振捣，振捣棒插入时注意避开钢筋，距离模板5～10cm，振捣点间距不得超过振捣棒作用半径的1.5倍。振捣时插入下层混凝土5～10cm，振捣遵循快插慢拔的原则进行，振动至混凝土不再下沉，表面平坦、泛浆，不再有气泡冒出为止。底板混凝土外露面由人工收面两遍，侧墙处收面后做拉毛处理，混凝土初凝后覆盖土工布并洒水保湿养生不少于7天，防止出现裂缝。

4.2第二次浇筑

砼运抵现场后，用汽车吊作为垂直提升工具将砼入模，利用串筒将砼送入底部，保证砼自由下落高度不超过2米。混凝土下落时注意伸缩缝隔板的保护，保证沉降缝垂直不变形。浇筑前先在结合面上洒一层水泥浆，浇筑时控制每层浇筑厚度不能超过30cm，两侧同时对称浇筑，施工人员在上部工作平台操作