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石灰石加黏湿料的混合破碎

当前，我国水泥工业年采石灰石规模已逾10亿t，随着经济的持续发展，裸露地表易于开采的矿床日见枯竭，深埋地下难采矿床的能否被利用已成为保证我国水泥工业持续发展的重要课题。广州越堡水泥公司6000t／d生产线的建设就遇到了深埋矿床开采的排水和石灰岩上伏第四纪覆盖物的加工利用问题。本文将对后者予以介绍。

1矿区基本情况和覆盖物的利用

矿山位于花都区炭步镇辖区，当地人口稠密，土地稀缺。矿床位于洪冲击平地，地势低洼。矿区地表大部分为鱼塘。石灰岩层的初采标高已低于海平面。开采境界是在征地范围内圈定的，其上部的第四纪覆盖层平均厚15．87m，最厚30．82m，总量达2800万m3。覆盖物主要是黏土、淤泥和砂层。当地没有堆置这些覆盖物的场地，而它们的化学成分又符合配料要求。这就需要研究和解决它的加工处理方法．达到零排放的要求。

根据深井的揭露，第四纪覆盖物除地表腐植层(厚约0．5m)外，其下部共有六层。YJ-1、YJ-4、YJ-6为黏土，层厚分别为2．4m、1．Om、2．8m，主要为浅灰色、质软而有很大塑性，水分大致在15％～20％之间。YJ-3为淤泥层，厚4．9m，含有～7％有机质，色黑、膏状、塑性大，IM为2．52，水分高达80．5％～90．4％。YJ-2、YJ-5为细砂层，层厚分别为1．2m、1．3m，为浅黄～浅灰色，IM分别为13．73和24．67。

由于黏土的IM波动大(2．5～4．6)需要根据不同地段的产出成分，搭配不等的细砂。因此细砂单独开采，且不需破碎。采用单独处理方式，分采分运，利用长9km的胶带输送机空闲时间进厂，单独存取，按需配入原料中。

黏土和淤泥即使均匀混合，其水分也高达27％左右，因其很高的水分和塑性，单独处理，不仅需要另增一套破碎系统，又因为这种物料不能用胶带输送机运输，需要专门的运输车辆，又因为高的水分和塑性引起的压实性，在厂内存放和挖取均甚困难。可见另搞一套加工系统不仅投资高，经营费高，而且使用中困难重重，工厂无法正常生产．

将黏土掺入石灰石一并破碎是一种新的加工方法，根据国外某些资料介绍，掺入的黏土在破碎过程中被石粉和碎粒石料拌和，其塑性和黏附性大大减轻，物性发生改变，因此加工后的这种混合料可用传统的胶带输送机运输，同时后续的贮取工作也不困难。但是像我们这种性质的黏土的混合破碎尚未见有报导。业主要求供应商提供的原料破碎机具有适用于对付这种特别黏的第四纪物料的自清能力。

常熟仕名重型机械公司以其对破碎系统独有的配置和对给料机、破碎机的特殊结构设计获得业主的赏识，成为该系统主要设备的供应方。

2混合破碎的工艺介绍

通常石灰石和黏土都各有1台给料机。石灰石用量占总量的80％左右，其卸料坑、给料机与破碎机居于同一轴线上(可称为主轴线，此给料机也称主给料机)，黏土用量较少，其卸料坑和给料机居于侧面，并与主轴线垂直，它将黏土喂到石灰石给料机的前段。由此，将黏土铺到主给料机的石灰石上面，一并送入破碎机。两台给料机均由变频调速电机驱动，由在线分析装置测出混合料的化学成分之后，对两种原料的配比进行自动调节，以确保混合料的成分。

本系统加工的石灰石入料粒度1500mm，黏土800mm，要求出料粒度80mm占90％，极限最大粒度lOOmm。设计处理能力为l200t／h。

根据原料条件和生产规模我们选用适应性最好的机型，即双转子锤式破碎机来处理这种混合料。破碎机具有两个相向转动的转子，两个转子之间具有承击砧，由于物料的破碎是发生在两个转子之间，使粘湿物料黏附在固定腔壁的机会大大减少。破碎机的壳体进行了专门设计，降低了高度，减少了大块物料对转子的冲击，独特设计的篦子调整方便，便于黏湿料的通过。除了锤头抽取装置之外，增添了独创的液力盘车装置，两者配合使用，使锤头的更换工作更轻便更安全。

大泥团的坠入破碎机很易将排料篦缝倾刻间敷住，这种情况的发展将造成破碎机的堵塞。为了防止这种现象的产生，在黏土给料机上添加了切泥机，经切碎的泥料小于300mm。鉴于本矿的覆盖物中难免有300mm的石块存在，它们的出现将给切碎机工作造成困难。本切碎机的独特结构是旋刀轴装在悬臂上，一旦遇到石块可抬升避让。

石灰石卸料坑端壁倾角达80°，落差6．5m，采用重型汽车运矿(目前汽车载重量是45t，今后将改用60t汽车)，卸矿时对给料机的冲击载荷相当大。本给料机是重型结构，受料段为带有减震装置的浮动床。槽板底面用自润滑滑道支承，槽板搭接处带有防漏唇边，底部用“H”型钢加强，并用履带式牵引链牵引。驱动的行星齿轮减速器悬挂在轴端，不用另设基础。大梁为很结实的自承重结构，除后部支承在混凝土基础上之外，前端托在破碎机壳体上，中部不用立柱支撑。给料机倾角为23°。

黏土卸料坑端壁倾角90°，落差4．2m，料坑坑壁均铺上聚酯