中国石油大学（华东）渣油原油分级气相脱氢裂解制化学.pdfVIP

十四、中国石油大学（华东）渣油原油分级气相脱氢裂解/

制化学品技术

1.基本情况

1.1背景

三烯（乙烯、丙烯、丁烯）和三苯（苯、甲苯、二甲苯）是重要的基本有机

化学品，尤其乙烯产量是衡量一个国家石油化工水平的重要标志，也是发展高端

化工重要基础原料。短流程、低成本、低能耗、高产出的渣油/原油直接制化学

品技术被公认为是炼油业“油转化”的变革性前沿核心热点技术，是炼化企业转型

升级的重点领域。我国炼化产业加工的原料有相当部分为重劣质原料，其中渣油

加工量也较大，这部分原料由于品质差，直接转化制取化学品难度大，是炼油业

当前“油转化”的难点和重点。

原油直接蒸汽裂解制化学品的代表性技术是埃克森美孚和沙特阿美工艺。其

中，埃克森美孚公司原油直接蒸汽裂解工艺开创了原油直接制化学品技术的先河；

2021年中国石化类似技术也在天津石化实现了工业试验。但上述技术均需要轻

质原油，未能脱开轻馏分蒸汽裂解，烯烃收率低、选择性差，且乙烯丙烯比调控

困难，甲烷产率高，能耗高；闪蒸罐的雾沫夹带和重蜡油造成裂解炉结焦趋势加

重，影响裂解炉的烧焦周期。

为了进一步提高低碳烯烃收率和选择性，降低投资、能耗和操作成本，利用

FCC装置的原油直接催化裂解制烯烃成为目前国内外研发和示范的热点技术，

由于减少了炼油环节，缩短了加工流程，能够大幅减少原油和能源消耗，与传统

“”60%2021

炼化一体化工艺相比，生产同等规模的乙烯可以减少原油消耗约。

年中国石化在扬州石化实现原油催化裂解制化学品技术的全球首次工业示范，

2022年中国石油大学（华东）也在山东东明石化完成类似技术的工业示范，标

志着我国原油直接制化学品技术取得突破性进展，成为世界原油催化裂解制化学

品技术路线的领跑者。但该技术存在的局限：①原料中的沥青质和重金属限制了

原油适应性，目前仅限于少数优质石蜡基原油，渣油作为原料的适应性更差；②

在催化剂方面：酸性分子筛易积碳失活、氢转移反应不利于烯烃选择性提高；③

在装备技术方面：提升管反应器存在返混，下行反应器因初始分布不均和放大效

应、尚未工业化；700℃以上催化裂解温度，结焦前驱体剧增，油气管线结焦问

题严重。

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低成本、短流程、普适性的渣油原油分级气相催化裂解制化学品的变革性/

原创技术，是1998年石油大学（华东）重质油全国重点实验室田原宇教授团队

提出“油头化身”的炼油理念，按照基础理论-工艺-催化剂体系-装备技术四位一体

/

超前布局研发的原油重油直接催化裂解制化学品技术。工艺过程分为两级：①

一级反应是原油/重油碱催化裂解预处理，脱除沥青质和重金属，最大化生产油

气，提高原料适应性；②二级反应是高温油气直接气相酸碱催化裂解，消除液

相笼蔽效应，减少生焦，最大化生产低碳烯烃，避免利用FCC装置的原油直接

催化裂解制烯烃技术的弊端。

本项目已完成新工艺和装备开发，初步建立了新催化剂体系，流程基本打通；

100/

并建成吨年原油下行循环流化床分级气相毫秒裂解评价装置，并已完成多

种原油和重油的热态中试。采用大庆原油单程试验：化学品收率62.6%，生焦2.1%、

低值甲烷4.9%，远优于目前原油直接催化裂解制化学品收率58%、甲烷10%以

7%202195

上和生焦以上的最高报道值。年月日通过了中国化工学会组织，金

涌院士、孙丽丽院士等七位专家的成果评价，自主开发的渣油/原油分级气相脱

氢裂解制化学品技术在基础研究、工艺、催化剂体系和装备技术等方面取得了突

破性进展，原始创新性强，建议尽快实现工业化示范和工业化。

目前正在与中石化SEI和中国中化集团合作，在中化能源昌邑石化公司建设

5万吨/年渣油/原油分级气相脱氢裂解制化学品示范装置，为该企业百万吨级渣

油分级气相脱氢裂解制化学品工业化装置提供设计依据和操作经验。

本项目依据“国家发展改革委、工业和信息化部、生态环境部、国家能源局

发布《高耗能