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企业生产车间6S管理标准规范

?一、引言

6S管理起源于日本，是现代工厂行之有效的现场管理理念和方法，其内容包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）、安全（SECURITY）。通过推行6S管理，能够优化生产环境，提高生产效率，保证产品质量，降低成本，确保安全生产，提升企业形象。本标准规范旨在为企业生产车间实施6S管理提供具体的指导和要求。

二、整理

（一）定义

区分必需品和非必需品，现场只保留必需品，将非必需品清理出现场。

（二）实施要点

1.全面检查车间，包括设备、工具、物料、文件等。

2.制定必需品与非必需品的判别基准。例如，根据使用频率，每周使用一次以上的为必需品，每周使用一次以下的为非必需品；已损坏无法使用的、多余的备份品等为非必需品。

3.清理非必需品。对于非必需品，如报废设备、闲置工具、过期物料等，按照规定的流程进行处理，如报废、变卖、捐赠等。

4.建立非必需品处理记录，记录处理时间、物品名称、数量、处理方式等信息。

（三）责任区域划分

车间各区域由相应的班组负责整理工作，明确班组长为整理工作的第一责任人。设备区域由设备维护人员负责整理设备相关的工具、备件等；物料存放区域由物料管理人员负责整理物料；办公区域由办公人员负责整理文件、办公用品等。

（四）检查与考核

1.车间定期组织对各区域的整理情况进行检查，检查内容包括非必需品是否清理干净、必需品的摆放是否合理等。

2.对于整理工作执行不到位的区域，责令其限期整改。整改后仍不符合要求的，按照车间考核制度进行相应的处罚，如扣除绩效分、罚款等。

三、整顿

（一）定义

将必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，并明确标识。

（二）实施要点

1.制定物品放置标准。根据物品的使用频率、功能、类别等因素，确定其在车间内的固定放置位置。例如，常用工具放置在工具柜的固定抽屉内，且每个抽屉标明工具名称；设备的操作按钮、仪表盘等要有明显的标识说明其功能。

2.定位摆放必需品。按照放置标准，将各类必需品整齐摆放在指定位置。物料应按照类别、规格分区存放，并设置明显的标识牌，注明物料名称、规格、批次等信息。

3.明确标识。对放置的物品进行标识，标识应清晰、准确、易于识别。标识内容包括物品名称、规格、数量、责任人等。例如，在设备上张贴设备操作规程和责任人姓名牌；在物料架上悬挂物料标识牌。

4.建立可视化管理。通过颜色、形状、标签等方式对不同物品进行区分和标识，实现可视化管理。例如，使用不同颜色的区域划分通道、物料存放区、设备维修区等；用不同形状的标识牌表示危险区域、安全提示等。

（三）责任区域划分

同整理工作的责任区域划分，各区域责任人负责本区域内物品的整顿工作。

（四）检查与考核

1.车间管理人员不定期对各区域的整顿情况进行检查，重点检查物品是否按规定定位摆放、标识是否清晰准确等。

2.对于整顿工作不符合要求的区域，要求其立即整改。对多次整改仍不达标且影响车间整体形象和工作效率的，给予相应的经济处罚，并在车间内部进行通报批评。

四、清扫

（一）定义

将工作场所清扫干净，保持环境整洁。

（二）实施要点

1.制定清扫标准。明确清扫的对象、周期、方法、责任人等内容。例如，规定设备表面每天清扫一次，地面每班下班前清扫一次；清扫设备时要使用专用的清洁工具，按照从上到下、从左到右的顺序进行等。

2.划分清扫区域。将车间划分为若干个清扫区域，每个区域指定专人负责清扫工作。清扫区域应包括设备、地面、墙壁、门窗、货架等所有车间设施。

3.实施清扫工作。清扫人员按照清扫标准，对负责区域进行认真清扫。在清扫过程中，要注意发现设备故障、跑冒滴漏等问题，并及时报告维修人员进行处理。对于清扫过程中产生的垃圾、废弃物等，要按照规定分类收集，存放在指定的垃圾桶内，并及时清理出车间。

4.建立清扫检查制度。车间管理人员定期对清扫工作进行检查，检查内容包括清扫区域是否干净整洁、设备是否无灰尘油污、垃圾是否及时清理等。对清扫工作不达标的区域，责令其重新清扫，并对责任人进行批评教育。

（三）责任区域划分

车间按照功能区域划分清扫责任区，如生产区、设备区、物料区、办公区等。每个区域安排固定的清扫人员，负责日常的清扫工作。同时，各班组对本班组所在区域的公共部分也负有清扫责任。

（四）检查与考核

1.每天由车间班组长对本班组区域的清扫情况进行自查，发现问题及时整改