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水泥稳定碎石基层施工方案

第一章工程概况

一、编制依据

1.路面改造工程施工图设计。

2.总体施工组织设计文件。

3.相关规范、规定及标准

二、工程概况

起点K38+250，终点K49+655，长度11.405公里，养护类型为结构性修复养护。

施工组织计划

一、施工部署：

为安全、优质、快速完成该工程，我们将按项目法组建责、权、利统一的项目经理部，选派具有相应资质及施工经验丰富的人员上岗，从全单位范围内抽调专业化施工队伍施工。所有进入本项目的管理人员、技术人员均有相应的岗位证书和技术职称。

第三章施工方案

一、施工工艺

施工时路面采用1台摊铺机整幅摊铺的方法进行。在正式施工之前应选择经检测合格的水泥和碎石运至拌合场。水泥的掺入量为5%，通过试验段的施工确定各种施工参数，包括含水量，碾压的方式及遍数、7天后的无侧限抗压强度是否达到要求。

1、施工程序：施工放样→混合料拌合→混合料出厂前指标检测合格→混合料运输→混合料摊铺→检测虚铺标高和横坡→振动压路机碾压（3遍）→光轴压路机碾压（3遍）→胶轮压路机收面→压实度检测合格→覆土工布洒水养生。

2、下承层准备及测量

施工前对下承层认真清扫。摊铺时根据试验段得出的松铺系数进行换算，换算出虚铺厚度。

3、混合料的拌合

水泥稳定碎石混合料采用大型路基集料拌合站进行集中拌合。拌合前，对设备反复检试调整，使其符合级配的要求，同时每天开始拌合的前几盘作筛分试验，如有问题及时调整，全天拌合料应按摊铺面积和规范要求的检测频率进行抽检。

水泥的剂量控制：

水泥灰剂量是影响水泥稳定碎石成型强度的重要指标，拌合时必须严格按组成设计用量控制其用量，拌合过程中要随时观察混合料的顔色是否均匀一致，安排专人检查其进料口是否有堵塞现象。

含水量控制：含水量是水泥稳定碎石中一项重要的控制指标，必须严格控制。高温大风施工时，考虑到拌合、运输、摊铺过程中的水分损失，可以在拌合时加大水量，水量加大值应由拌合出料时含水量和摊铺碾压含水量进行对比得出，原则是损失多少补多少。根据以往的施工经验，水含量比最佳含水量增加1%～2%左右较好。施工期间要准确测量石料的含水量，如材料含水量较大，加水量应按最佳含水量减去材料含水量进行控制。

预防碎石集料串斗或大于3厘米料进入拌合机造成级配不准，在料斗间增加挡板。为防止过大规格的料进入拌合机，在进料斗处加设设方格网，剔除不合格的大粒径料。

拌合现场设一名试验人员监测拌合时的水泥的剂量，控制含水量和各种集料的配比，发现异常要及时调整或停止生产。

料斗旁配备2名工作人员，时刻监视下料情况，并人工帮助料斗下料，不准出现卡堵现象，否则应及时停止生产。

4、混合料的摊铺

混合料采用一台摊铺机摊铺。摊铺前应将下承层清扫干净，并洒水保持湿润便不积水，摊铺起点，先将摊铺机熨平板升起，按虚铺厚度为控制标高垫好方木，然后将熨平板落到方木上，各项准备工作就绪后开始摊铺，摊铺速度一般控制在1.0～2.0米/分钟。开始摊铺6～10米时，立即检测摊铺面的标高和横坡，不符合要求时，应适当调整熨平板高度和横坡，直至符合要求后方可进行摊铺。摊铺过程中，摊铺机行进速度要均匀，中途不得变速，最大限度地保持匀速前进。同时，在摊铺机后面和旁边设专人消除粗、细集料离析现象，特别是局部粗集料窝和含水量超限点应该铲除，并用新拌混合料进行填补。摊铺厚度为24cm。

5、混合料的碾压

水泥稳定碎石混合料的碾压采用较大吨位的振动压路机和光轴压路机及胶轮压路机联合碾压的方式进行。机械组合是2台振动压路机、2台光轴压路机、1台胶轮压路机。碾压顺序是振动压路机先进行静压，然后进行振动初压，碾压遍数为3遍，然后再由光轴压路机进行终压，碾压遍数为3遍，最后由胶轮压路机进行收面，保证路面平整，因摊铺机摊铺厚度较厚，碾压时容易拥包，故每次碾压终点必须成阶梯状，一般呈45°斜角，不能在同一断面上压齐，横向按重叠1/3轴宽。

碾压时，应遵循从外侧到内侧、从路边到路中的原则，稳压和第一遍碾压到距离边约30厘米，以后外侧碾压必须碾压到土横上5～10厘米，且外侧多压1～2遍。为了保证碾压的连续性，振动压路机和胶轮压路机纵向碾压长度应重叠1米左右。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，也不许停靠在未压实的路段上。

对于碾压过程中出现的拥包，应用人工或平地机处理，再进行碾压。

碾压完成后要快速检测压实度，压实度不足处应尽快进行补压。用3米直尺逐段丈量平整度，发现异常马上处理，处理方法是：人工用钉耙、镐等工具将表面刨松，将料径过大的碎石清除，然后换填细料至规定的标高，必须时补水，重新碾压。

碾压完成后及时进行覆盖土工布洒水进行养生。养生期为7天，养生期间除洒水车外，禁止一切车辆通行。

第五