镍渣粉磨特性及其活性试验对比.docxVIP

1原料特征

试样由国内不同企业提供，除2例注明电炉水淬渣外，其余19例均未标示冶炼工艺和冷却方式。渣体外观有黑色、灰黑色、墨绿色之分，烘干后颜色变浅，磨细后多为灰白色；颗粒结构有类似矿渣的轻质多孔，也有类似钢渣的坚硬致密，18例最大粒径8mm，3例含有少量＞60mm烧结状熔融大块。不同试样的色泽、粒径不一，密度、容重、铁含量和化学组成差别很大，见表1。

2粉磨特性试验

采用邦德易磨性Wi、哈氏可磨性HGI、比表面积S达标时间、单独粉磨和混掺混磨等不同方法进行试验对比，力求全面分析评价镍渣的粉磨特性。

表1镍渣原始参数参数

2.1邦德易磨性

Wi邦德易磨性试验模拟球磨机闭路粉磨原理，Wi表示单位产品所需的粉磨电耗kWh/t。按GB/T26567《水泥原料易磨性试验方法（邦德法）》检测，21例镍渣Wi值分布见表2。

表2镍渣邦德易磨性Wi分布

由表2可见，镍渣最小Wi为10.72kWh/t，与易磨的石灰石相近，另有2例为13.3~14.3kWh/t，也只相当于常规生料的易磨性，其余18例均为21.8~32.4kWh/t，是矿渣、钢渣的主要分布，而与硅酸盐熟料W（i15~20kWh/t）相近的试样数为0，这表明85.7%的镍渣易磨性很差，不宜与水泥熟料混磨，用作混合材的最好方式是分别粉磨。

镍渣Wi分布面宽，意味着原料的选择性很强，但由于易磨的占比小，选择上有因地制宜的局限。镍渣难磨与其冷却方式、理化组成有关，还往往因含铁所致，包括熔融状铁块、铁粒及其包裹物等磁性金属，用吸铁石手工吸取量最大可占15%以上，这些铁粒不易被磨细，随试验循环不断在磨内富集，使成品量逐渐降低，故而Wi值大、电耗高。生产也是如此，需要配套除铁工艺，粉磨成本随之增大。

对不同废渣混掺粉磨试验表明，Wi为23.76kWh/t的镍渣与50%的矿渣配料混磨，Wi（23.56kWh/t）基本不变，活性提高；而分别与35%硫铁渣、30%粉煤灰配料，Wi则降低8.2%、14.6%。说明选择较易粉磨的原料与之混掺，有降低粉磨电耗、调节粉体色泽和抑制有害组分含量等作用。

2.2哈氏可磨性HGI

哈氏可磨性试验模拟重力施压强制粉磨原理，HGI为能量系数，与邦德易磨性Wi有所区别。两种试验方法在国外都广泛应用，可以满足不同需求的易磨性评价和转换。我国标准GB/T2565《煤的可磨性指数测定方法（哈德格罗夫法）》主要适用于煤，近几年针对非煤质原料的试验增多，其中6组不同Wi值的镍渣试验见表3。

表3镍渣Wi与HGI的对应关系

由表3可见，镍渣可磨性HGI从最大112到最小33都有分布，其涵盖面从易磨到极难磨的范围与Wi完全相同，HGI大则Wi小的排序也比较规律，仅试样D略有偏差。用国外公式重建指数并取其平均值，镍渣HGI与Wi的对应关系式为：

从平均值看，Wi为25.15kWh/t几乎代表所有冶金废渣的高难磨特性，HGI为61只居于煤的中等可磨性，说明两者试验结果有粉磨原理的差别，而指数n则使其差距大为缩小。镍渣平均n与钢渣、矿渣等冶金废渣相近，都低于水泥生料、熟料和石灰石等矿山原料（n≥0.82），表明HGI、Wi试验的难磨结论一致。

2.3比表面积S达标时间

JC/T2503—2018标准规定的比表面积为S≥400m2/kg，实际生产大多高于此值。试验采用Φ500mm×500mm小磨，在钢球装载量102kg、入磨球料比10∶1的相同条件下，将同期采集的18例镍渣、27例矿渣、22例钢渣，分别粉磨至S=410m2/kg、500m2/kg、600m2/kg进行达标时间对比，试验结果见表4。

表4相同S的镍渣与矿渣、钢渣粉磨达标时间对比

表4中，从最短粉磨时间看，矿渣、钢渣各有11.1%、45.5%的试样在70min内即可达到400m2/kg比表面积，而镍渣都在80min以上；从最长粉磨时间看，镍渣达到500m2/kg、600m2/kg比表面积需要耗时≥170min的试样各占33.4%、83.3%，均多于钢渣和矿渣，并伴有细粉凝聚产生的糊球、糊磨、糊筛等阻碍粉磨的现象。这表明3种物料中，镍渣在不同细度阶段都具有矿渣的高难磨特性，绝大多数钢渣则始终居于粉磨耗时少、难磨占比低的状态。

钢渣Wi同样很大，S却相对容易达标，说明相同粉磨条件下钢渣容易产生较高的S，但同时＞80μm的粗颗粒（R80筛余）也多。Wi试验是以R80筛余控制细度，成品筛余一般都不超过2%，故而显得难磨；而S试验是以粉体单位质量的总表面积m2/kg表示细度，即使S达标并不一定筛余就小，以S=500m2/kg为例，有近1/3的钢渣R80高达10%~26%以上，部分镍渣也有类似情况。可见两者试验各有侧重，既相互补充又相互制约，粉磨过程尤其是与硫铁渣、钢渣等含铁废渣混磨，控制比表面积和筛余同样必要。

3活