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模具设计规范

一、设计前期准备规范

（一）产品分析

产品图纸审查：在接到产品设计图纸后，模具设计人员需对其进行全面审查。检查产品尺寸精度标注是否清晰合理，公差范围是否符合模具制造与产品使用要求。例如，对于塑料制品，若尺寸公差要求过小，可能导致模具制造难度大幅增加且成本上升，此时需与产品设计部门沟通协商，合理调整公差。同时，分析产品的形状复杂度，对于具有深孔、倒扣、薄壁等特殊结构的产品，要提前评估模具设计与制造的可行性。如深孔结构可能需要特殊的模具抽芯机构，薄壁结构则对模具的冷却系统设计提出更高要求。

产品材料特性研究：明确产品所使用的材料类型，如金属材料的铝合金、钢材，塑料材料的聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚碳酸酯（PC）等。不同材料具有不同的物理与化学特性，这些特性直接影响模具设计。以塑料材料为例，其收缩率是模具设计中的关键参数。聚乙烯的收缩率一般在1.5%-3.6%，而聚碳酸酯的收缩率约为0.5%-0.7%。模具设计人员需根据材料收缩率精确计算模具型腔与型芯的尺寸，确保产品成型后的尺寸精度。此外，还需考虑材料的流动性、热稳定性、强度等特性。流动性差的材料可能需要较大的浇口尺寸与更流畅的流道设计，以保证材料能顺利填充模具型腔；热稳定性不佳的材料，在模具设计时要优化冷却系统，避免产品在成型过程中因过热而产生缺陷。

（二）生产需求调研

生产批量评估：与生产部门沟通，确定产品的生产批量。对于小批量生产，模具设计可适当简化结构，降低模具制造成本，但仍需保证模具的基本精度与使用寿命。例如，采用简易的模架结构，部分零部件可选用标准件以缩短制造周期。而对于大批量生产，模具设计则要重点考虑模具的耐用性与生产效率。选用高强度、高耐磨性的模具材料，优化模具的冷却系统与脱模机构，以提高生产效率，降低单件产品的生产成本。如汽车零部件的模具，由于生产批量大，模具通常采用高性能的模具钢制造，且配备高效的冷却水路与自动化脱模装置。

生产设备适配：了解企业现有生产设备的参数，包括注塑机的锁模力、注射量、开合模行程，冲压机的公称压力、工作台尺寸等。模具设计尺寸必须与生产设备相适配，确保模具能在设备上正常安装与运行。例如，注塑模具的外形尺寸应小于注塑机的模板尺寸，模具的安装螺孔位置与尺寸要与注塑机模板上的螺孔对应。同时，根据注塑机的注射量与锁模力，合理设计模具的型腔数量与浇注系统，保证注塑过程中塑料能顺利填充型腔且模具不会因锁模力不足而产生溢料现象。对于冲压模具，要根据冲压机的公称压力选择合适的模具材料与结构，确保模具在冲压过程中能承受相应的压力而不发生变形损坏。

二、模具设计流程规范

（一）方案设计

总体结构规划：根据产品分析与生产需求调研结果，确定模具的总体结构形式。如注塑模具可分为两板式、三板式、热流道模具等；冲压模具可分为单工序模、复合模、连续模等。对于形状简单、尺寸较小的塑料制品，可选用两板式注塑模具，其结构简单、成本低且易于制造与维护。而对于具有多个侧向抽芯机构或对浇口位置有特殊要求的塑料制品，则可能需要采用三板式注塑模具。在确定总体结构后，绘制模具的初步装配图，标注出模具的主要零部件，如型腔、型芯、模架、导向机构、脱模机构等，并初步规划各零部件的尺寸与相互位置关系。

关键机构设计：针对模具中的关键机构，如注塑模具的浇注系统、冷却系统、脱模机构，冲压模具的冲裁刃口、弯曲成型机构、卸料装置等，进行详细设计。在浇注系统设计中，要根据产品的形状、尺寸、壁厚以及塑料材料的流动性，确定浇口的类型（如点浇口、侧浇口、潜伏浇口等）、数量与位置。合理设计流道的尺寸与形状，以减少塑料在流动过程中的压力损失，保证塑料能均匀、快速地填充模具型腔。冷却系统设计要充分考虑模具的散热需求，根据模具的形状与尺寸，合理布置冷却水路，确保模具各部位能得到均匀冷却，从而提高产品的成型质量与生产效率。脱模机构设计要保证产品能顺利从模具中脱出，且不会对产品造成损伤。对于带有倒扣结构的产品，要设计相应的抽芯机构，如斜导柱抽芯、滑块抽芯等。在冲压模具设计中，冲裁刃口的设计要根据冲压材料的厚度与硬度，选择合适的刃口形状与间隙，保证冲裁件的尺寸精度与断面质量。弯曲成型机构设计要考虑弯曲半径、弯曲角度以及材料的回弹特性，通过合理的模具结构与工艺参数设置，控制产品的回弹量，确保产品的成型精度。

（二）详细设计

零部件设计：在方案设计的基础上，对模具的各个零部件进行详细设计。根据模具的总体结构与装配关系，确定每个零部件的具体尺寸、形状、公差配合以及表面粗糙度要求。例如，型腔与型芯作为注塑模具的关键成型零部件，其尺寸精度直接影响产品的尺寸精度，通常公差控制在±0.01mm-±0.05mm之间，表面粗糙度要求达到Ra0.2-Ra0.8μm，以保证产品表面质量。对于模具的模板、固定板等