QP-09产品实现过程控制程序.doc

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文件名称文件编号QP-09产品实现过程控制程序生效日期

文件名称

文件编号

QP-09

产品实现过程控制程序

生效日期

2019年1月1日

受控状态

版次

A/1

第PAGE3页

1.0目的

不断提高和完善产品实现过程整体质量管理水平,同时对产品实现过程的质量进行系统化、规范化,确保出厂产品的质量和安全满足顾客的要求。

2.0适用范围

本程序适用于产品实现过程的生产部门。

3.0职责

PMC部——根据计划要求,下达适单适量计划量

采购部——根据计划要求,保证板料按质按量供给

生产部——根据计划要求,保证产品生产的质量,按时完成生产计划任务。

包装部——按装箱通知单要求,准确、准时将装配部生产成品装箱。

4.0程序

4.1确认:我们公司的产品的产品在实现过程中,它的判定准则要求根据签办的光泽,颜色深浅等作为检验过程依据。

4.2策划:各部门主管根据PMC部发出相关的“生产通知书”安排,首先要求工程部提供产品工艺文件:包括“生产过程编排表”、“产品制作清单”、“产品功能一览表”及“生产过程编排表”等。如果是新产品或货仓没有该货号的产品时,则由市场部提供生产办;如果生产过的旧产品,则可以直接从货仓提取。而这些样办主要作调校备用。然后通知相关下属人员做好产品生产前的准备工作。

4.2.1人员策划:各生产部门要根据《人力资源配置编制》及《人力资源配置控制程序》作为招聘用人的准则。

4.2.2设备策划:各生产工场根据生产产品的需要而申购或自制设备等。

4.2.3物料策划

a、生产部门物料员根据生产计划要求和实际需要,最少提前两天通知PMC部在电脑

领料系统上编制领料数量,然后通知相关货仓打“货物出仓单”备料。

b、生产的物料,必须经品质管理部抽查合格并标识好“合格”或“特采”标签才能回仓。如检验合格但未能及时回仓时,用料部门可凭“提货单”经货仓负责

人确认后,直接到相关部门提料。仓库部门必须根据装配车间的“提货单”数量,每天填写“物料回仓单”交相关货仓入帐。如仓库部门(包括外厂来料)未能满足生产需要时,该部门主管要及时通知PMC部,以便应对,并及时补回欠料。

c、在生产过程中,如有来料不良品及生产损坏要报废的物料,由各组长收集好物料,标识清楚,来料不良品填写“物料回仓单”;生产损坏报废的物料填写“物料处理申请表”,并经相关工程师签署鉴定,然后由PMC部核准回仓。报废的物料必须填写“报废补料申请单”,经PMC批准方可补料;如来料不良退货的物料,经货仓收货后会直接输电脑,然后可以补回物料。

d、如产品工程结构更改,必须换料生产或加用时,由工程师填写“补加单/换料申请表”,经PMC部签署后办理补料手续。

e、当生产完一个货号或一个批量时,各部门必须将余料回仓,然后由PMC部核对结算。

f.生产中的主要用到原料,这些来料都须有供方提供检测报告或担保书,在使用时要根据胶件的材料进行调配。

4.2.4方法:生产前生产部主管准备好相关的样办及文件资料,提前打单备料,领取所需的生产设备用具,由相关技术人员调校好。所属管理人员根据生产办及工艺文件,熟悉产品功能、结构及装配流程、品质技术要求进行排拉生产。同时对各工序员工进行培训指导,并做好生产过程中品质控制。

4.2.5检测:为了保证产品质量,品质管理部由品检员每天根据《检验试验程序》进行试验。在生产时根据“生产过程编排表”设置定位检测点进行检测,检验人员将不合格产品标识好并分区摆放,每天填写“生产报告表”,不合格品按《不合格纠正及预防措施控制程序》—QP-20进行处理。

4.2.6要求:车间所有物料、半制品、成品分区摆放并标识清楚,生产线主要检测工位、修理工位及经检验出来的不合格品都要标识。同时生产线员工所使用的利器必须绑扎。对安全有特殊要求的工位员工必须戴安全防护用品。同时保持车间卫生、摆设整齐、消防通道畅通,工业安全符合有关规定,并按质按量完成生产计划任务。

4.3首件确认:根据“生产过程编排表”要求,完成所有工序后,生产出第一个成品,由该生产部将此办交品质管理部有关负责人对照品质管理部检验样办(包括外观、功能,装璜等)进行首件确认。如果不合格则需重新检讨生产策划出错原因,直至完全合格方可以生产。

4.4生产:首件检验合格后,即按照工艺要求正式投入生产。各车间每天由文员在电脑

中填写“生产报告表”,当天的回仓数由相关货仓负责人确认。

4.5自检:在生产过程中,各工位工人必须根据管理人员和工程师的培训指导及产品质量要求,将自己工序的物料及产品进行自检,确认合格后再流入下一个工序。如不合格则摆放到“不合格”标识的容器内,每天由组长收集处理

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