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XX有限公司设备操作规程

第一章总则

一、目的

为规范公司各类生产设备的操作流程，保障设备安全稳定运行，防止设备故障与安全事故发生，保护员工人身安全与公司财产安全，结合设备特性、行业标准及现代化工厂管理要求（如风险分级管控、设备全生命周期管理），制定本规程。

二、适用范围

本规程适用于公司所有生产设备（含车床、钻床、铣床、电焊机、天车、砂轮机、磨床、剪板机、冲床），覆盖设备操作、维护、保养等全流程，所有设备操作人员、维护人员及现场管理人员均需严格遵守。

三、管理职责

1.生产部：负责组织设备操作规程的培训与执行监督，确保操作人员按规程作业；

2.设备部：负责规程的修订与完善（根据设备更新、技术升级调整），提供设备维护技术支持；

3.安全部：负责监督规程执行过程中的安全合规性，查处违规操作行为；

4.操作人员：严格按规程操作设备，做好设备日常检查与记录，发现异常及时上报。

四、通用要求

1.操作人员需经专项培训（设备原理、操作流程、安全风险），考核合格（理论≥80分、实操≥90分）并取得《设备操作资格证》后，方可独立操作设备；

2.操作前需穿戴对应防护用品（如车床、砂轮机操作戴防护镜，电焊机操作戴防护面罩、绝缘手套），严禁穿拖鞋、短裤、背心作业，长发需盘入工作帽；

3.设备运行中严禁擅自离开岗位，严禁在设备上放置工具、工件等杂物，严禁在设备运转时进行检修、调整；

4.设备发生故障或异常（如异响、冒烟、震动过大），需立即停机，切断电源，填写《设备故障报修单》，上报设备部维修，故障未排除前不得开机；

5.每班作业结束后，需清理设备及周边卫生（清除铁屑、油污），关闭电源、水源、气源，做好《设备运行记录表》填写，确保设备处于安全待机状态。

第二章各类设备操作规程

一、车床操作规程

（一）操作前准备

1.设备检查：

检查设备外观（机身无变形、螺丝无松动）、电气系统（电源线无破损、开关灵敏）、润滑系统（油标油位在标准范围，丝杆、光杆无锈蚀）；

按《设备润滑表》加注润滑剂（丝杆、光杆每班加30#机械油1次，齿条加3#钙基润脂1次），确保润滑通道畅通。

2.物料与工具准备：

核对工件尺寸、材质（如碳钢、不锈钢），选择适配刀具（如外圆刀、内孔刀），检查刀具刃口锋利度，刀具安装牢固（刀架螺丝拧紧，刀具伸出长度适中）；

准备测量工具（卡尺、千分尺），确认工具精度达标（贴有有效校准标识）。

3.安全准备：

穿戴防护镜、工作服，袖口扎紧，严禁戴手套操作；

清理操作区域（工作台无杂物，通道畅通），确认设备周边无无关人员。

（二）操作流程

1.开机预热：

闭合总电源，开启设备电源开关，低速运转设备3-5分钟（转速50-100r/min），检查润滑、液压、电气系统运行状态（无漏油、无异常声响）；

试运转过程中，操作各手柄（主轴正反转、进给手柄），确认动作灵活、到位准确。

2.工件装夹：

用三爪卡盘装夹工件时，确保工件中心与主轴中心对齐，夹紧力适中（防止工件松动或变形）；

用顶尖顶持工件时，尾架套筒伸出量不得大于套筒直径的2倍，主轴、尾架锥孔与工胎具锥度需相符，锥面清洁无伤痕。

3.参数设定：

根据工件材质、加工要求，合理选择切削参数（如碳钢外圆加工，转速200-300r/min，进给量0.1-0.2mm/r，背吃刀量2-3mm）；

调整刀具位置，手动移动刀架至安全距离（刀具与工件间距≥5mm），避免开机时碰撞。

4.加工操作：

开机后先空运转1-2分钟，确认各系统正常后开始加工；

加工过程中均匀进给，观察切削状态（铁屑排出顺畅、无异常震动），严禁超负荷切削（如强行加大背吃刀量导致电机过载）；

装卸工件、测量尺寸时，需先将刀具退离工件，停机后操作，严禁开机状态下用手触摸工件或刀具。

5.关机流程：

加工完成后，将刀具退至安全位置，关闭主轴运转，待主轴完全停止后，松开卡盘取下工件；

关闭设备电源、总电源，清理设备（用专用工具清除床身铁屑，用抹布擦拭导轨、丝杆，涂抹防锈油）；

填写《车床运行记录表》，记录加工工件数量、设备运行时间、异常情况（无异常填“正常”）。

（三）注意事项

1.严禁加工超设备能力的工件（如超出车床最大加工直径、长度的工件）；

2.刀具磨损后需及时更换（如刃口崩裂、磨损量超0.2mm），避免因刀具失效导致工件报废或设备损伤；

3.定期检查卡盘、顶尖的磨损情况（如卡爪夹面磨损超0.5mm需修复），确保装夹精度。

二、钻床操作规程

（一）操作前准备

1.设备检查：

检查钻床主轴（无径向跳动、轴向窜动）、进给机构（手柄转动灵活，无卡滞）、电气系统（开关、电源线正常）；

给移动轴（如立柱、工作台导轨）加注润滑油（40#机械油）