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防毒换气黏合剂生产车间通风排毒方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

安全指标：车间VOCs浓度≤120mg/m3（苯≤6mg/m3、甲醛≤0.5mg/m3），粉尘浓度≤8mg/m3；通风排毒效率≥95%，局部排风罩捕集效率≥90%；设备防爆等级≥ExdⅡBT4，符合《化工企业职业卫生设计规范》《爆炸危险环境电力装置设计规范》。

场景适配：支持“原料混合期（强化VOCs捕集）”“黏合剂熬制期（高浓度排风）”“设备清洗期（全室换气）”模式切换，应急响应时间≤5分钟，避免有毒气体积聚致人员中毒或爆炸风险。

管理要求：实时监测VOCs、粉尘浓度及设备状态，超标或故障自动报警；通风系统每月巡检1次，每季度活性炭/滤料更换1次，年防爆与排毒效率检测1次，运维人员持职业卫生培训合格证上岗。

（二）定位

针对黏合剂生产车间“VOCs/粉尘易挥发、通风捕集不及时增健康风险、设备防爆等级不足存隐患”痛点，以“防毒排毒+安全防护”为核心，“局部捕集+全室换气”为手段，构建“场景适配-动态监测-风险管控”方案，适配原料区、混合区、熬制区、灌装区，满足职业卫生合规与生产安全双重需求。

二、方案内容体系

（一）防毒换气系统配置

核心排毒设备

防爆局部排风机：按生产设备（混合机、熬制釜）数量配置，每台设备配侧吸式排风罩（罩口风速≥1.2m/s），风机选隔爆型（ExdⅡBT4），风量按捕集需求设计（8000-15000m3/h）。

全室换气系统：车间顶部设防爆轴流风机（ExdⅡBT4），500-1000㎡配3-5台（风量12000-20000m3/h），底部设进风百叶（带初效过滤），形成“下进上排”气流，换气次数≥12次/小时。

尾气处理模块：排风经“初效过滤（除粉尘）+活性炭吸附（除VOCs）+光氧催化（分解苯类）”处理，排放浓度≤30mg/m3，经15m高排气筒排放，活性炭饱和后按危废规范处置。

配套监测设施

多参数探测器：按50㎡/台密度布置，重点覆盖原料加料口、熬制釜排气口，支持VOCs、苯、甲醛、粉尘同步检测（精度≤±5%FS），报警阈值设为限值的50%。

环境监测仪：实时监测风速（≥0.5m/s）、温度（≤40℃，避免高温加速挥发），数据上传中控系统，异常时触发声光报警。

防爆辅助设备：车间设防爆应急通风按钮（紧急强排），操作岗位配防毒面具（适配VOCs），设备区设洗眼器/紧急喷淋（响应时间≤10秒）。

智能控制平台

场景联动模块：预设3类场景，混合期提升排风罩风速至1.5m/s，熬制期强化活性炭吸附，清洗期启动全室强排（换气≥15次/小时）。

中控面板：可视化展示浓度、排风参数、设备状态，支持远程调节，数据留存≥1年（职业卫生追溯）。

应急联动：浓度超标时，自动提升排风功率、关闭进风阀，推送报警至运维人员手机端；设备故障时，切换备用风机。

三、实施方式与方法

（一）前期准备

风险调研：勘察车间面积、设备布局、有害物类型（VOCs/粉尘）及释放源，检测历史浓度数据，识别通风死角，明确捕集与换气需求。

方案设计：确定排风罩类型、风机型号（按防爆等级、风量选型）、尾气处理工艺，计算捕集效率与换气次数，邀请职业卫生专家与暖通工程师评审。

物资准备：采购防爆排风机、多参数探测器、活性炭吸附塔（均含防爆/环保认证），定制排风罩与管网，开发控制平台（兼容生产系统）。

（二）现场实施

分阶段施工

预处理期（7-10天）：清理施工区域，保护设备（覆盖防尘膜），搭建临时防爆作业区，避免施工影响生产。

设备安装期（15-20天）：安装排风罩、排风机、尾气处理模块，敷设防爆电缆（穿镀锌钢管），安装探测器与应急装置。

调试期（5-7天）：单机调试（测试风速、探测器灵敏度、处理效率），系统联调（模拟生产场景，验证浓度≤限值）。

验收与培训

第三方验收：邀请职业卫生机构检测浓度与排毒效率，环保部门检测尾气排放，出具验收报告。

运维培训：培训设备操作（参数调节、滤料更换）、应急处置（浓度超标强排、防护装备使用）、巡检要点（排风罩密封性、风机异响）。

资料移交：提供设备说明书、认证文件、操作手册、应急预案，建立设备与监测档案。

四、资源保障与风险控制

（一）资源保障

资金保障：专项资金优先投入排毒设备与尾气处理（占总投资70%），预留应急资金（10%），申请职业卫生补贴。

人员保障：组建防毒换气运维团队（含职业卫生专员、防爆技术员），与厂家签24小时维修协议，每季度开展防毒培训。

物资保障：建立备件库（储备风机电机、活性炭、传感器，满足3个月更换）