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大直径钢圆筒振沉施工技术与质量要点

大直径钢圆筒振沉施工技术、质量要点

大直径钢圆筒振沉是桥梁、人工岛工程的核心工序，需在水上或临水区域完成钢圆筒吊装、定位、振沉全流程，面临船舶驻位精度、振沉参数控制、垂直度纠偏等技术挑战。需结合地质条件（如硬夹层处理）、设备特性（液压振动锤性能）及质量验收标准，通过规范技术流程、强化关键环节质量管控，实现钢圆筒平面位置、垂直度精准达标，为后续结构施工奠定基础。

一、施工技术要点

（一）前期准备技术要点

施工条件核查与准备

环境与许可核查：办理航行通告与施工许可证，确认作业水域通航安全；提前3天获取水文气象数据（风力≤6级、波高≤0.8m、流速≤1m/s），避开恶劣天气施工；

地质勘察与处理：详细勘察振沉区域地质分层（如砂层厚度、硬夹层分布），标准贯入击数＞30击的硬土层，需提前规划DSM法辅助贯入工艺，配备破碎设备（如液压破碎锤）预处理；

测量控制网建立：采用双频多星座GNSS设备，以WGS-84大地坐标系统建立施工控制网，复核交桩控制点（平面精度≤±5mm、高程精度≤±2mm），沿振沉区域每50m布设1个施工控制点，定期（每3天）检测控制点稳定性。

设备与材料准备技术要点

设备选型与调试：

液压振动锤：根据钢圆筒参数（筒径、筒重、壁厚）与地质条件选型，激振力需满足穿透硬土层要求（通常≥2000kN），振幅≥15mm，开工前空载运行30分钟，检查液压系统压力（≤30MPa）与激振频率（≥15Hz）；

起重船：选用双钩头起重船（起重量≥钢圆筒重量1.2倍），扒杆长度与吊距满足起吊高度要求（筒高+2m余量），锚机性能与锚缆规格匹配（锚缆直径≥32mm，破断拉力≥500kN）；

辅助船舶：配备3艘运输船（载重≥钢圆筒重量）、2-3艘起锚艇（起锚力≥100kN），运输船甲板需做防滑处理（铺设橡胶垫），避免钢圆筒移位；

钢圆筒验收与预处理：

外观检查：钢圆筒表面无变形、焊缝无裂纹，防腐涂层厚度≥200μm（电火花检测无漏点）；

精度复核：钢圆筒制作垂直度≤0.1%，筒径偏差≤±5mm，榫槽角度偏差≤±1°，不合格需返厂修复；

预处理：筒顶焊接振动锤夹具挡板（2块/筒），挡板与锤组对应编号匹配，确保起吊时锤组与榫槽相对位置固定。

（二）核心工序技术要点

船舶驻位与吊装技术

船舶驻位：

优先完成起重船与定位驳驻位，起重船采用“八字形”抛锚（锚链长度≥水深3倍），定位驳与起重船间距≥50m，确保吊装作业空间；

运输船驻位时船艏朝向与钢圆筒振沉顺序一致，与起重船间距≤30m，避免锚缆交叉，驻位后用测深仪复核水深（≥筒高+1m）；

钢圆筒吊装：

起重船起吊振动锤组至钢圆筒上方，通过锚机微调共振梁，使液压夹头与筒顶挡板靠紧，试夹后确认夹持压力稳定（≥20MPa）；

采用“双钩同步起吊”，起吊速度≤0.5m/s，避免钢圆筒倾斜（起吊过程中垂直度偏差≤0.5%），起吊至离甲板1m时暂停，检查吊索具受力均匀性（每根钢丝绳拉力偏差≤10%）。

测量定位技术

粗定位：通过GNSSRTK流动站定位，将钢圆筒吊运至设计位置上方1m处，平面位置偏差控制在±100mm内，同时用全站仪复核（前视距离≤300m）；

精确定位：启用“钢圆筒施工定位监测系统”，实时监测平面位置、垂直度与榫槽角度：

平面位置：每10秒采集1次数据，偏差超±50mm时，通过起重船锚机微调船位（每次调整量≤20mm）；

垂直度：用全站仪监测筒顶与筒底偏差，垂直度超0.5%时，调整起重船钩头高度（左钩或右钩升降≤50mm）；

榫槽角度：通过GNSSRTK测量榫槽中心线与设计轴线夹角，偏差超±1°时，旋转起重船扒杆（每次旋转≤0.5°），确保榫槽对位准确。

钢圆筒振沉技术

自沉阶段：

缓慢下放钢圆筒至接触水面，利用自重自沉（自沉深度≥1m），自沉过程中每5分钟监测1次平面位置与垂直度，偏差超±100mm时停止自沉，重新定位；

振沉阶段：

初始振沉：启动振动锤，采用低频率（10-12Hz）、低激振力（50%额定值）振沉，穿透表层松散土层后，逐步提升激振力至额定值；

硬土层处理：遇硬夹层（贯入度＜5cm/10min）时，采用“间歇振沉+辅助破碎”：振沉30分钟后暂停，用液压破碎锤破碎硬土层，再继续振沉，避免振动锤过载；

参数控制：振沉速率控制在10-30cm/min，起重船保持一定吊力（≥钢圆筒重量10%），防止钢圆筒突然下沉导致锤组碰撞；

高程控制：距设计高程1m时降低激振力（70%额定值），距设计高程0.5m时改为自沉，最终高程偏差≤±50mm，振沉后复核筒顶标高（用水准仪测量，每20m测1点）。

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