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高分子材料成型工艺（最新版，附注塑+挤出技术）

第一章高分子材料成型工艺基础理论

1.1高分子材料核心特性与成型关联性

高分子材料又称聚合物材料，是由相对分子质量高达10?-10?的大分子链通过共价键连接而成的材料体系，其独特的结构赋予了优异的加工适应性。分子链结构（线性、支化、交联）、聚集态结构（晶态、非晶态、取向态）及分子量分布直接决定成型工艺的选择与参数设定。

关键加工性能指标包括：

?熔融特性：热塑性材料的熔融温度（Tm）、熔融黏度及流动性直接影响加热温度与成型压力，如聚乙烯（PE）熔融温度105-130℃，而特种工程塑料PEEK则高达343℃。

?流变性能：剪切黏度随剪切速率的变化规律决定螺杆设计与注射速度，假塑性流体（多数热塑性塑料）的黏度随剪切速率增大而降低，利于高速成型。

?结晶性能：结晶速率影响冷却制度设计，如聚丙烯（PP）需控制冷却速率以获得均匀晶型，避免制品翘曲。

?热稳定性：热降解温度限定加工温度上限，可降解材料如PLA热稳定区间窄（170-200℃），易发生热降解。

这些特性构成了成型工艺的核心约束条件，如交联结构的热固性塑料无法重复熔融，只能采用模压或传递成型；而线性结构的热塑性塑料则适用于注塑、挤出等连续成型工艺。

1.2成型工艺的分类体系与技术特征

高分子材料成型工艺根据材料特性、制品形态及生产方式可分为七大类别，各类工艺的技术特征与适用范围存在显著差异（见表1-1）。

表1-1主流高分子材料成型工艺分类及特征

工艺类别

核心原理

适用材料

典型制品

生产效率

精度控制

注塑成型

熔融料高压注入模具固化

热塑性塑料、部分热固性塑料

家电外壳、精密齿轮

高（30-60s/模）

高（±0.01mm）

挤出成型

螺杆输送熔融料连续成型

热塑性塑料、橡胶

管材、薄膜、型材

极高（连续生产）

中高

吹塑成型

熔融坯料充气贴模固化

热塑性塑料

饮料瓶、储罐

中高

中等

模压成型

高温高压下模具内固化

热固性塑料、复合材料

电闸、刹车片

中低

中等

压延成型

辊筒挤压延展成型

塑料、橡胶

薄膜、人造革

高

中

增材制造

逐层堆积成型

光敏树脂、热塑性丝材

复杂结构件、原型

低

高

溶液铸塑

溶液挥发或凝胶固化

功能高分子

薄膜、纤维

中低

高

从技术演进看，传统工艺（注塑、挤出）向高精度、智能化升级，新型工艺（3D打印、反应挤出）向定制化、功能化突破，形成了互补的工艺体系。

1.3成型工艺的共性技术要素

无论何种成型方法，均需通过对材料预处理、能量输入、形态控制、固化定型四大要素的精准调控实现制品成型，其核心逻辑是将无序的原料转化为结构可控的功能制品。

材料预处理是成型质量的基础保障，包括：

?干燥处理：吸湿性材料（如PA、PET）需预干燥至含水率0.02%-0.05%，避免成型中产生气泡。

?混合改性：通过双螺杆挤出机实现树脂与添加剂（稳定剂、增塑剂、增强剂）的均匀分散，如玻纤增强PP需保证纤维长度与分散性。

?造粒处理：将粉末或回收料制成均匀粒料，改善进料稳定性。

能量输入与传递以热能和机械能为主：

?热能控制：通过电加热、感应加热实现料筒升温，精确控制熔融温度，如EVA酯交换反应需将机筒温度控制在170-200℃。

?机械能输入：螺杆旋转提供剪切与输送力，单螺杆挤出机通过压缩段（压缩比2.5-4.0）实现物料压实与熔融。

形态控制与固化定型依赖设备与模具：

?模具型腔决定制品外形，精密模具需保证表面粗糙度Ra≤0.8μm。

?冷却速率影响制品性能，快速冷却可细化晶粒，提高冲击强度，但易产生内应力。

第二章注塑成型技术（最新版）

2.1注塑成型技术原理与设备升级

注塑成型是通过熔融-注射-保压-冷却-脱模的循环过程实现制品生产的工艺，具有成型周期短、制品精度高、适应性强等特点，可加工90%以上的热塑性塑料及部分热固性塑料。2024年行业数据显示，全球注塑机市场规模达480亿美元，全电式注塑机占比已提升至35%，智能化改造成为主流趋势。

2.1.1核心工作原理

注塑成型的本质是利用螺杆的剪切熔融与注射缸的高压推送，将熔融态高分子材料注入闭合模具型腔，经保压补缩与冷却固化后获得制品。其过程可分为六个阶段（见图2-1）：

合模阶段：动模板在合模机构驱动下移动，实现模具闭合并施加锁模力（锁模力需大于注射压力产生的胀模力，通常为1.2-1.5倍）。

射嘴前进：注射座前移，使射嘴与模具浇口贴合。

注射阶段：螺杆在注射油缸推动下快速前移，将熔融料以10-150MPa的压力注入型腔，填充时间通常为0.5-5s。

保压阶段：维持注射压力（通常为注射压力的80%-90%），补充型腔中因冷却收缩产生的体积空缺，防止缩痕与