回转窑停窑转窑要求、转窑时间及操作技巧.docxVIP

回转窑停窑转窑要求、转窑时间及操作技巧

一、停窑前准备工作（核心前提）

停窑转窑操作的安全性与设备保护效果，依赖于充分的前期准备，需重点完成以下工作：

工艺参数调整

提前1-2小时逐步降低窑内温度，按50-100℃/h的速率降温（避免温差过大导致窑体变形），待窑内物料基本排空、窑尾温度降至300℃以下时，方可进入停窑程序；

停止喂料系统，关闭燃料供应（如煤粉、天然气阀门），清理喂料嘴、燃烧器积料，防止停窑后堵塞。

设备检查与工具准备

检查传动系统（电机、减速器、托轮）运行状态，确保润滑油位正常、轴承温度≤65℃，备用电源（如柴油发电机）处于待机状态；

准备转窑专用工具：手动转窑摇杆（适配窑体传动齿轮）、红外线测温仪（监测窑体温度）、对讲机（现场与中控通讯）、记录表格（记录转窑时间、温度）。

人员分工与安全防护

明确中控操作员（监控温度、压力）、现场巡检员（检查窑体、托轮）、转窑操作员（负责手动/自动转窑）的职责，确保分工清晰；

操作人员穿戴防烫服、安全帽、防滑鞋，窑体周围设置警示区，禁止非操作人员靠近。

二、停窑转窑核心要求（安全与设备保护关键）

（一）停窑操作基本要求

停窑顺序规范

先停燃料供应→停主传动电机→关闭冷却风机（待窑体温度降至150℃以下）→切断窑体辅助系统电源（如液压挡轮、润滑系统）；

禁止在窑内有大量积料、温度超过400℃时直接停窑，避免窑体因受热不均产生裂纹。

窑体状态监控要求

停窑后每30分钟用红外线测温仪检测窑体不同部位（托轮接触点、窑头、窑尾）温度，温差需控制在50℃以内；

观察托轮与轮带接触情况，若出现“啃轮”“打滑”现象，需立即调整托轮位置（通过液压系统微调），防止窑体偏移。

（二）转窑操作核心要求

转窑目的

防止窑体因长时间静止导致“弯曲变形”（高温状态下窑体自重易使下部受压变形）；

均匀散热，避免局部温度过高损坏耐火砖（尤其是窑衬接缝处）。

转窑方式选择

自动转窑：适用于停窑后12小时内（窑体温度较高时），通过中控系统设置“间歇转窑模式”，自动控制转窑角度与间隔时间；

手动转窑：适用于自动系统故障或停窑12小时后（温度较低），由2-3人配合使用手动摇杆转窑，确保用力均匀（避免冲击传动齿轮）。

转窑角度要求

每次转窑需使窑体旋转90°-180°（具体角度根据窑体长度调整：长窑≥150m转180°，短窑≤100m转90°）；

禁止每次转窑角度小于60°，防止同一部位长期受压；禁止一次性旋转360°，避免窑内残留物料（如粉尘、小块料）集中堆积。

三、转窑时间控制（分阶段精准管理）

转窑时间需根据窑体降温过程分阶段调整，核心原则为“高温勤转、低温少转”，具体时间标准如下：

停窑后时间段

窑体温度范围

转窑间隔时间

单次转窑时长

备注

0-2小时

300℃-200℃

15分钟/次

2-3分钟

采用自动转窑，中控实时监控电机电流（避免过载）

2-8小时

200℃-100℃

30分钟/次

1-2分钟

可切换手动转窑，每2次转窑后检查托轮润滑情况

8-24小时

100℃-50℃

1小时/次

1分钟

转窑后记录窑体位置（如标记轮带刻度），避免重复旋转同一角度

24小时后

≤50℃

4小时/次

30秒-1分钟

若长期停窑（超过7天），需每周转窑1次，每次旋转180°

特殊情况调整：

若停窑后遇降雨、降温过快，可适当延长转窑间隔（如200℃以下时调整为40分钟/次）；

若窑体局部温度异常（如某段温度高于周边50℃以上），需缩短该区域对应转窑间隔（如10分钟/次），直至温度均匀。

四、转窑操作技巧（提升效率与安全性）

（一）自动转窑操作技巧

参数设置优化

在中控系统中预设“转窑角度偏差报警”（如实际转窑角度与设定值偏差超过10°时报警），及时发现传动系统故障；

调整转窑电机转速（低速档：0.5-1r/min），避免高速旋转导致窑体振动（振动值需≤0.1mm/s）。

异常处理技巧

若自动转窑时电机电流突然升高（超过额定电流120%），立即停止转窑，检查是否有异物卡阻（如窑内残留大块料卡住轮带），排除故障后再启动；

若遭遇停电，立即切换至备用电源，优先完成当前转窑周期（避免窑体停在非安全角度）。

（二）手动转窑操作技巧

用力与配合技巧

2人对称站立于传动齿轮两侧，同步推动摇杆（用力方向与窑体旋转方向一致），避免单侧用力导致齿轮磨损；

转窑过程中观察轮带与托轮接触处，若出现“异响”（如金属摩擦声），立即停止，检查是否有润滑脂缺失（补充高温润滑脂后再继续）。

位置记录技巧

在轮带边缘用粉笔标记“初始刻度”，每次转窑后记录旋转后的刻度（如初始刻度“0”，转90°后记录“