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覆膜机操作规程

一、目的

规范覆膜机操作流程，确保设备安全稳定运行，保证覆膜产品质量，提高生产效率，防止安全事故发生。

二、适用范围

本规程适用于公司内所有覆膜机的操作与日常维护，相关操作人员必须严格遵守。

三、操作前准备与检查

（一）人员准备

操作人员必须经过专业培训，熟悉设备性能、操作方法及安全注意事项，严禁无证上岗或非本机操作人员擅自操作。作业时应穿戴好劳动防护用品，如工作服、工作帽，长发者需将头发盘入帽内。

（二）环境检查

确保作业区域整洁有序，无易燃易爆物品，通风良好。光线充足，便于观察覆膜效果及设备运行状况。

（三）设备检查

1.电源与接地：检查电源电压是否稳定，线路连接是否牢固，设备接地是否良好，有无漏电隐患。

2.传动系统：检查各传动辊、链条、皮带等部件是否安装牢固，有无松动、磨损或错位现象，运转是否灵活，必要时添加润滑油。

3.加热系统：对于需要加热的覆膜机，检查加热管是否完好，温控系统是否灵敏可靠，设定温度是否符合工艺要求。

4.压力系统：检查压力辊是否平整，压力调节装置是否正常，能否有效施加和释放压力。

5.薄膜与承印物：根据生产任务，准备好相应规格、型号的覆膜薄膜及待覆膜印品。检查薄膜表面是否平整、干净，有无破损、折痕、气泡或杂质；印品表面应干燥、洁净，无油污、灰尘，边缘整齐。

（四）材料安装与调整

1.安装薄膜：将薄膜卷材正确安装在放卷架上，确保薄膜走向正确，张力适当，避免薄膜在运行中出现跑偏或松弛现象。安装时注意薄膜的正反面。

2.安装印品：根据印品尺寸和覆膜方式（如单张、卷筒），将待覆膜印品正确放置于进纸台上或相应的送料装置中，调整好定位规矩，确保进纸准确。

3.调整导辊：根据薄膜和印品的宽度，调整各导辊的位置，使其对材料起到良好的导向和展平作用。

四、操作步骤

（一）开机预热

如设备设有加热系统，接通电源后，开启加热开关，按照工艺要求设定加热温度。待温度升至设定值并稳定后，方可进行后续操作。预热过程中，密切关注温控仪表显示，防止超温。

（二）参数设定与调试

1.速度调节：根据覆膜材料特性、厚度以及操作人员熟练程度，初步设定适宜的运行速度，一般由慢至快逐步调整。

2.压力调整：根据所用薄膜及纸张特性，初步设定并逐步微调覆膜压力。压力应均匀一致，以保证覆膜牢固、无气泡、无皱褶为宜。可先取少量废印品进行试覆膜，检查覆合效果，反复调整压力至最佳状态。

3.复合辊对齐：确保上下复合辊轴线平行，工作面对齐，避免因错位导致覆膜偏斜或局部压力不均。

（三）正式覆膜

1.试覆膜：一切准备就绪后，取少量待覆膜印品进行试覆膜。检查覆合后的样品是否存在起泡、起皱、脱层、光泽度不佳、边缘不齐、卷曲等质量问题。

2.调整优化：根据试覆膜结果，对温度、压力、速度等参数进行必要的微调，直至确认产品质量符合要求。

3.连续作业：确认参数无误后，开始连续覆膜作业。操作人员应集中精力，密切观察设备运行情况及覆膜产品质量，注意薄膜和印品的供应是否顺畅。

4.接料与整理：对于单张覆膜产品，应有专人负责接料，并整齐码放；对于卷筒产品，应确保收卷整齐，张力适当。

（四）过程监控

作业过程中，应定时抽样检查覆膜产品的粘结牢度、平整度、无气泡、无划痕等质量指标。发现异常情况，应立即停机检查，排除故障后方可继续生产。

五、常见故障及排除

（一）覆膜后起泡

1.原因：温度过高或过低；压力不足或不均；薄膜或印品表面不洁净；印品油墨未干；薄膜质量问题。

2.排除方法：调整至适宜温度；检查并调整压力，确保均匀；清洁薄膜及印品表面；确保印品充分干燥；更换合格薄膜。

（二）覆膜后起皱

1.原因：薄膜张力不均；导辊位置不当或不平行；印品本身不平整；压力过大；速度过快。

2.排除方法：调整薄膜张力；校正导辊位置，确保平行；预处理不平整印品；适当减小压力；降低运行速度。

（三）粘结不牢

1.原因：温度不够；压力不足；粘合剂涂布不均或老化（针对即涂型覆膜机）；薄膜型号选择不当。

2.排除方法：提高加热温度；增大压力；检查并调整粘合剂涂布（即涂型）；更换匹配的薄膜类型。

六、安全注意事项

1.设备运行时，严禁将手或其他物体伸入转动部位及压合区域，以防发生挤压、卷入等伤害事故。

2.严禁在设备运行中进行维修、调整或清理工作，如需进行，必须先切断电源，并在电源开关处悬挂“禁止合闸”警示牌。

3.注意防火，特别是使用溶剂型粘合剂的即涂型覆膜机，作业场所严禁明火，并配备必要的消防器材。

4.如遇设备异常声响、异味或故障，应立即停机，切断电源，并报告班组长或设备维修人员进行处理，严禁带病运行。

5.非必要时，不得随意拆卸设备零部件。

6.保持设备及周围环境的清洁卫生，及时