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铁矿加工的磨磁与磁选工艺全流程规范

一、总则

（一）工艺定位与核心目标

工艺定位：磨磁工艺（磨矿+磁选前预处理）是铁矿加工的“预处理核心”，负责将原矿破碎至可分选粒度并优化分选环境；磁选工艺是“分选核心”，通过磁场作用分离铁矿物与脉石（如石英、长石），两者协同决定铁精矿的品位（目标≥65%）与回收率（目标≥85%）。

核心目标：

磨矿：实现“粗细适度”——既保证铁矿物单体解离（避免脉石包裹影响品位），又防止过磨（减少铁矿物泥化流失，降低能耗）；

磁选：实现“精准分选”——在保证铁精矿品位达标的前提下，最大化提高回收率，降低尾矿铁含量（目标≤1.5%）。

（二）适用范围与参考标准

适用范围：

铁矿类型：磁铁矿（强磁性，直接磁选）、赤铁矿/褐铁矿（弱磁性，需磁化焙烧后磁选）、混合铁矿（含强/弱磁性矿物）；

加工规模：中小型选矿厂（日处理量500-5000吨）、大型选矿基地（日处理量＞10000吨）。

参考标准：

《铁矿选矿厂设计规范》（GB50612-2010）；

《磁铁矿选矿工艺技术规范》（YS/T461-2021）；

《铁精矿质量标准》（GB/T25224-2010）。

二、磨磁工艺：磁选前的预处理关键环节

磨磁工艺以“磨矿解离+调浆优化”为核心，分为粗磨、细磨、调浆三个阶段，各阶段设备与参数需根据原矿性质动态调整。

（一）磨矿工艺：从“破碎”到“单体解离”

工艺阶段划分与核心目标

磨矿阶段

进料粒度（mm）

出料粒度（目）

核心目标

适用场景

粗磨

15-25

20-40

初步破碎，减少细磨负荷

原矿从颚式破碎机/圆锥破碎机排出后

细磨

0.5-1

150-200

铁矿物单体解离（解离度≥90%）

粗磨后，为磁选提供合格粒度原料

超细磨

0.1-0.3

325-500

处理嵌布粒度细的难选铁矿

赤铁矿磁化焙烧后、微细粒磁铁矿

关键设备选型与操作参数

粗磨设备：常用格子型球磨机（处理量大，适合粗磨），规格选择需匹配日处理量（如Φ2.4×3.6m球磨机，日处理量约500吨）；

操作参数：磨矿浓度75%-80%（重量比），球径配比（Φ100mm:Φ80mm:Φ60mm=3:4:3），转速22-24r/min。

细磨设备：常用溢流型球磨机（产品粒度均匀，适合细磨）或棒磨机（减少过磨，适合脆性矿石）；

操作参数：磨矿浓度65%-70%，球径配比（Φ60mm:Φ40mm:Φ25mm=2:5:3），转速26-28r/min，通过“粒度分析仪”实时监测出料粒度，偏差超5目时调整球径或转速。

超细磨设备：常用立式搅拌磨（能耗低，细磨效率高），适合微细粒铁矿；

操作参数：磨矿浓度60%-65%，介质（Φ5-10mm锆刚玉球）填充率70%-75%，搅拌转速800-1000r/min。

常见问题与解决措施

常见问题

原因分析

解决措施

出料粒度偏粗

球径过大、磨矿浓度过低、转速不足

调整球径配比（增加小直径球占比）、提高磨矿浓度至标准范围、微调转速+5%

过磨现象（泥化率＞10%）

球径过小、磨矿时间过长、矿石脆性高

减少小直径球占比、缩短磨矿时间、降低转速-5%

球磨机负荷过高

进料量过大、介质填充率过高

降低进料量（按设计量的90%试运行）、减少介质填充率-5%

（二）磁选前调浆工艺：优化分选环境

磨矿后需通过调浆调整矿浆状态，为磁选提供最佳条件，核心控制指标包括浓度、pH值、分散剂添加量。

关键参数控制与作用

调浆参数

控制范围

作用

调整方法

矿浆浓度

25%-30%（体积比）

保证磁选机处理效率，浓度过低则回收率下降

浓度高时加水稀释，低时通过浓缩机脱水

pH值

8-10（碱性环境）

抑制脉石（如石英）吸附，增强铁矿物磁性

加氢氧化钠（NaOH）调节，pH值＜8时补加

分散剂

0.1%-0.3%（按矿量计）

防止矿泥团聚，避免包裹铁矿物

常用水玻璃（Na?SiO?），矿泥含量高时增加用量

调浆设备：常用搅拌槽（Φ1.5×2.0m，搅拌转速180-220r/min），需配备pH计、浓度计实时监测参数，偏差超10%时自动报警并调整。

三、磁选工艺：铁矿物与脉石的精准分离

磁选工艺根据铁矿磁性强弱与分选目标，分为粗选、精选、扫选三个阶段，设备选型与磁场强度需“按需匹配”。

（一）磁选设备分类与适用场景

不同磁选设备的磁场强度、处理效率差异显著，需根据铁矿类型与分选阶段选择：

设备类型

磁场强度（kA/m）

处理量（m3/h）

适用场景

核心优势

永磁筒式磁选机

160-240

50-200

磁铁矿粗选、精选

运行稳定、能耗低、维护成本低

永磁辊式磁选机

240-320

30-100

细粒磁铁矿精选、赤铁矿（焙烧后）分选

磁场