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数控专业生实习自我鉴定精选

数控专业实习自我鉴定

为期三个月的数控专业实习在XX精密机械有限公司圆满结束。作为XX职业技术学院数控技术专业大三学生，我带着理论知识与生产实践相结合的目标，深入企业一线岗位，系统参与了数控加工全流程操作。现将实习期间的专业能力提升、实践成果、问题反思及未来规划总结如下：

一、实习概况：扎根生产一线，明确实践目标

实习时间：2023年X月X日—2023年X月X日（共12周）

实习单位：XX精密机械有限公司（省级高新技术企业，专注于精密零部件加工，拥有数控车床、加工中心、电火花成型机等设备58台）

实习岗位：数控操作工（初级）→数控编程助理（中期）→质量检验员（后期）

核心目标：

1.掌握FANUC、SIEMENS两大主流数控系统的操作技能；

2.熟练运用CAD/CAM软件（UGNX、Mastercam）完成零件编程与仿真；

3.参与至少2个完整批次零件的生产全流程，达到IT7级公差要求；

4.培养精益生产意识与团队协作能力，为职业发展奠定实践基础。

二、专业能力提升：从“理论认知”到“实战精通”的跨越

（一）数控操作技能：从“会按按钮”到“精雕细琢”

实习初期，我在师傅指导下从基础操作学起，逐步掌握数控车床（FANUC0i-TD系统）与加工中心（SIEMENS840D系统）的开机、回零、工件装夹、刀具对刀等流程。通过反复练习，我总结出“三步对刀法”：粗对刀（游标卡尺控制，误差≤0.05mm）→精对刀（千分表找正，误差≤0.01mm）→试切对刀（保证尺寸一致性），将单件对刀时间从最初的15分钟缩短至6分钟，效率提升60%。

典型案例：在加工一批“阶梯轴”（材料：45钢，长度200mm，最大直径Φ50mm，IT7级公差）时，初期因对刀误差导致3件零件外径尺寸超差（Φ50.03mm，要求Φ50±0.015mm）。通过分析误差来源（主轴热变形导致刀具实际进给量偏大），我采用“分段对刀法”：先粗车外圆预留0.3mm余量，待机床运行30分钟（热平衡后）再精车对刀，最终将尺寸误差控制在±0.008mm内，200件零件合格率达98%，超车间平均水平（92%）6个百分点。

（二）数控编程与工艺优化：从“照搬图纸”到“提质增效”

实习中期，我开始接触编程助理工作，在师傅指导下使用UGNX进行三维建模与刀路规划。通过对比分析，我总结出“粗加工优先效率、精加工优先质量”的编程原则：粗加工采用“型腔铣+曲面轮廓驱动”，进给速度设为800mm/min，快速去除余量；精加工采用“固定轴轮廓铣”，进给速度降至300mm/min，保证表面粗糙度Ra1.6μm。

数据成果：在加工“变速箱端盖”（材料：AL7075-T6，复杂曲面轮廓）时，原工艺方案采用“钻孔→粗铣→半精铣→精铣”4道工序，单件加工时间45分钟。我通过优化刀路：将钻孔与粗铣合并为“复合循环”，采用“高速铣削”（主轴转速12000r/min，进给率500mm/min），减少空行程时间，最终将单件加工时间压缩至28分钟，效率提升37.8%，年产能可增加约1.2万件，获车间“工艺优化之星”称号。

（三）质量检测与问题分析：从“被动检验”到“主动预防”

实习后期，我轮岗至质量检验组，学习使用三坐标测量仪（蔡司CONTURA）、高度规、粗糙度仪等精密量具。通过参与首件检验、过程巡检与终检，我掌握了形位公差（如同轴度、垂直度）的检测方法，并总结出“5M1E”问题分析法（人、机、料、法、环、测），有效定位加工缺陷根源。

典型案例：某批“法兰盘”（要求平面度0.02mm/100mm）出现平面度超差（最大0.05mm），经排查发现：夹具定位面存在0.03mm磨损，导致工件装夹时倾斜。通过在夹具与工件间增加0.1mm铜皮补偿，并优化装夹压力（从8MPa降至5MPa），最终平面度误差控制在0.015mm内，避免批量报废损失约3万元。

三、实践项目成果：以“数据”印证成长，用“成果”诠释价值

（一）核心项目：新能源汽车电机轴批量加工

项目背景：公司承接某新能源汽车电机厂500件“电机轴”订单（材料：40CrCrMo，调质处理HRC28-32，关键尺寸Φ25±0.005mm，表面粗糙度Ra0.8μm），交货期30天。

我的职责：参与工艺编制、程序编写、首件试制与过程控制。

实施过程：

1.工艺编制：结合材料特性，制定“粗车→调质→半精车→精车→磨削”工艺路线，确定切削参数（精车转速1500r/min，进给量0.1mm/r，切削深度0.2mm）；

2.程