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A-9问题归零表
A-8检具设计检查表
A-7控制计划检查表
A-6过程FMEA检查表
A-5过程流程图检查表
A-4产品过程质量检查表
A-3新设备、工装和试验设备检查表
A-2设计FMEA检查表
A-1设计信息检查表
供方关键重要件一览表
供应商基础信息表
供应商质量培育报告
问题
是否考虑了从相似零件DFMEA中吸取的最佳实践和教训?
是
否
是否准备清单来识别:(包括所有供应商)
在加工工厂是否会进行初始过程能力研究?
测量设备是否经过验证和文件化,来显示测量和试验要求范围内的资格?
是否有满足的人员来明确下面内容:
以下方面培训是否已完成:
检验指导书是否包括:
在适当的操作点是否具备下列内容
是否有文件化的程序来控制进货材料,控制项目包括:
顾客是否批准了包装和包装规格?
是否有下面内容的文件化培训方案:
是否对过去已发生的事件和保修数据进行了评审?
设计是否要求:
接受准则是否就以下内容达成一致:(包括所有供应商)
得分
文件编号:
页数:
供应商名称
审核日期
年月日
供应商:
技术
质量
生产
销售
项目经理
文件编号:
页数:
供应商名称
供应商地址
供应商性质
主要联系人
办公室电话
手机
传真
主要生产零部件/总成清单
序号
件号
名称
自制
外协
是否是3C关重件
3C报告
备注
备
注
供应商签字:
工作组人员签字:
车型
风险点
工作组成员:
供应商质量培育报告
采购
工作组长
供应商编码
序号
总得分
是否会在工具和/或设备制造厂进行初始能力研究?
是否确定了试验设备可行性和精确性?
试验能力是否能够提供足够的试验?
A-4产品/过程质量检查表
A-5过程流程图检查表
此过程是否已经考虑了拉动系统/最优化?
返工产品在使用前是否受到识别和检验?
是否考虑了所有操作,包括转包和外包过程服务?
是否考虑了相似零件/过程FMEA?
分析中是否评审并使用了历史事件和保修数据?
A-6过程FMEA检查表
PFMEA内识别的所有控制是否都被包括在控制计划内?
控制计划是否落实从进货(材料/零部件)到加工/装配(包括包装)的一系列过程?
是否识别了工程性能试验和尺寸要求?
是否应控制计划的要求,具备了量具和试验设备?
A-7控制计划检查表
序号
问题点
(含同类以往故障问题的规避)
原因分析
临时措施
永久措施
计划完成时间
完成情况(供方)
验证(吉利)
8★
12★
6★
供应商编码
质量:
生产:
项目经理:
项目接口:
d、防错?
a、新设备?
b、新工具?
c、新的试验设备(包括检查辅助设施)?
a、控制计划要求?
b、全尺寸检验?
c、工程性能试验?
d、问题反应和解决方案分析?
b、列出受培训人员?
c、提供培训计划安排?
a、统计过程控制?
a、易于理解的工程性能规格?
b、试验频次?
c、样本大小?
d、反应计划?
e、文件化要求?
a、测量和监控装置?
a、被检验的特性?
b、检验频次?
e、对不合格产品的处理?
在过程流程图的开发过程中,如果具备DFMEA的话,是否使用了DFMEA来识别关键的特殊特性?
产品和过程检查中的关键流程图是否在控制计划和PFMEA内?
DFMEA在准备过程中是否使用了潜在失效模式与影响分析(FMEA)参考手册和适用的顾客特殊要求?
DFMEA是否体现了特殊特性的要求?
是否和关键的二级供方一起对DFMEA中的特殊特性进行评审?
是否和吉利一起,对由吉利制定的特殊特性或法律法规要求进行评审,以保证FMEA的一致性?
b、快速更换?
设备和工装是否有完整的预防维护计划?
新设备和工装的设计任务书是否完成且易于理解?
影响特殊产品特性的过程特性是否被识别?
制造设备是否有足够的能力来应对预测的产能?
控制计划是否得到顾客的批准?
a、包括所有员工?
b、质量改善?
c、防错?
控制计划中涉及到的工序是否都有作业指导书?
作业指导书是否易于理解?(如图片和示图)
操作员/小组领导是否参与标准作业指导书的开发?
f、特殊特性传递的一致性?
对于制造过程中出现的失控状态,是否执行反应计划?
针对问题点,是否寻找到了根本原因并予以解决?
a、操作员,尤其是检验点上的操作员,是否具备最新的作业指导书?
b、是否根据顾客要求,完成相关试验并保留记录(尺寸、材料、外观、性能)?
b、极限样件和/或标准样品?
c、检验记录单?
监视测量装置是否进行定期检定和/或校准?
是否对测量系统能力进行研究且被接受?
全尺寸检验并保留相关证据(条件具备时需进行现场检测)?
工程性能试验并保留相关证据(条件具备时需进行现场检测)?
d、批准产品的检验场所?
是否按照吉利要求提供了样件?
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