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数控编程与加工学习通超星课后章节答案期末考试题库2025年

核心问题1：数控加工的基本流程包括哪些环节？

解答：数控加工流程为“零件图分析→工艺方案制定（确定装夹、加工顺序、刀具、切削参数）→数值计算（基点、节点坐标）→编写加工程序→程序输入→首件试切→修正程序→批量加工”。需注意工艺方案直接影响加工质量与效率，数值计算需结合图纸公差要求，避免因坐标误差导致尺寸超差。

核心问题2：数控系统的组成及各部分功能是什么？

解答：数控系统由输入/输出装置（如键盘、显示器，用于程序输入与状态显示）、数控装置（核心，完成程序译码、插补运算）、伺服驱动系统（接收指令，驱动电机精确运动）、机床本体（机械结构，如床身、导轨、主轴）四部分组成。例如FANUC0i系统中，数控装置通过PMC（可编程序控制器）协调各模块动作，确保刀具与工件相对运动符合程序要求。

第二章G代码与M代码应用

核心问题1：G00与G01的区别及使用注意事项？

解答：G00为快速定位指令，刀具以系统设定的快速进给速度移动，不参与切削；G01为直线插补指令，刀具按F指定的进给速度切削。使用G00时需确保刀具与工件无干涉（如退刀时Z轴先抬刀再X轴移动），避免碰撞；G01需根据材料（如钢件vs铝件）、刀具（如硬质合金vs高速钢）合理选择F值（通常钢件粗加工F=80120mm/min，精加工F=5080mm/min）。

核心问题2：刀具半径补偿（G41/G42/G40）的应用场景及操作要点？

解答：当使用半径为r的立铣刀或车刀加工轮廓时，需通过半径补偿使刀具中心轨迹偏移r值，避免轮廓尺寸偏差。补偿方向判断：沿刀具前进方向看，工件在刀具左侧用G41（左补偿），右侧用G42（右补偿）。操作要点：①补偿需在刀具与工件接触前建立（如铣削外轮廓时，从起刀点沿切入方向移动至轮廓起点前的过渡点，再执行G41）；②取消补偿需在刀具离开工件后执行（如沿切出方向退出至安全点，再用G40）；③补偿值需准确输入刀具参数表，否则会导致轮廓过切或欠切（例如刀具实际半径3mm，参数表输入2.5mm，加工后轮廓尺寸会比图纸大1mm）。

第三章数控加工工艺分析

核心问题1：加工顺序设计的原则有哪些？

解答：①先粗后精：先进行粗加工去除大部分余量（背吃刀量ap=25mm），再精加工保证尺寸精度（ap=0.10.5mm），避免粗加工应力变形影响精加工；②先主后次：先加工主要表面（如轴类零件的外圆、孔类零件的内孔），再加工次要表面（如倒角、键槽）；③先面后孔：对于箱体类零件，先加工平面作为定位基准，再加工孔系，提高孔位精度；④基准先行：先加工定位基准面（如轴类的中心孔、板类的两个垂直侧面），确保后续工序定位准确。

核心问题2：切削用量三要素（主轴转速n、进给量f、背吃刀量ap）如何选择？

解答：①ap（背吃刀量）：粗加工时取最大可能值（不超过刀具强度和机床功率限制，如车削45钢，硬质合金刀具ap=35mm）；精加工时取0.10.5mm，保证表面粗糙度。②f（进给量）：粗加工时取较大值（如车削f=0.30.8mm/r），以提高效率；精加工时取较小值（f=0.050.3mm/r），降低表面粗糙度（Ra值）。③n（主轴转速）：根据刀具材料、工件材料、ap和f计算，公式n=1000v/(πd)（v为切削速度，d为工件直径）。例如硬质合金车刀加工45钢，v=80120m/min，若工件直径φ50mm，则n=1000×100/(3.14×50)≈637r/min。

第四章数控车床编程实例

典型例题：编写图1所示阶梯轴的数控车加工程序（材料45钢，毛坯φ60×150mm，FANUC0i系统，外圆车刀T0101，刀尖半径0.4mm，要求粗、精加工分开）。

关键步骤解析：

1.工艺分析：毛坯φ60mm，零件最大直径φ50mm，需先粗车外圆（留0.5mm精加工余量），再精车至尺寸；加工顺序：右端面→φ50外圆（长60mm）→φ40外圆（长40mm）→φ30外圆（长30mm）→倒角C1。

2.数值计算：各段外圆起点、终点坐标（如φ50外圆起点X50.0Z2.0，终点X50.0Z60.0；φ40外圆起点X40.0Z60.0，终点X40.0Z100.0，需注意Z向过渡）。

3.程序编写（部分）：

O0001；

T0101M03S600；（粗车，主轴正转600r/min）

G00X62.0Z2.0；（快速定位至起刀点）

G71U2.0R1.0；（外圆粗车循环，每次背吃刀量2mm，退刀1mm）

G71P10Q20U0.5W0.1F0.3；（精车余量X向0.5mm，Z向0.1mm，进给