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地下连续墙混凝土灌注施工关键工序操作手册
一、手册说明
本手册基于《地下连续墙混凝土灌注施工实施细则》，聚焦二次清孔、混凝土灌注、导管拔除三大核心工序，明确各工序操作流程、核心参数及质量安全控制要点，适用于现场作业人员快速查阅与实操指导，确保施工符合《建筑地基基础工程施工质量验收标准》《地下铁道工程施工质量验收标准》等规范要求。
二、关键工序操作要点
2.1二次清孔
2.1.1操作流程
导管安装就位→泥浆循环系统启动→泥浆置换→沉渣与泥浆性能检测→清孔验收
2.1.2核心操作要点
导管定位：导管下放至槽内，底端距槽底0.3-0.5m，确保泥浆能从导管底端顺畅流出，形成有效循环。
泥浆循环：启动泥浆泵，采用正循环方式（从槽顶注入新泥浆，从槽底抽排旧泥浆），新泥浆经导管输送至槽底，将槽底沉渣与旧泥浆向上顶推，旧泥浆携带沉渣从槽顶溢出，流入泥浆池经滤砂机过滤后循环使用。
循环判断：观察槽顶溢流出的泥浆状态，当泥浆中无明显沉渣颗粒、出现均匀气泡时，证明翻浆成功，沉渣已被有效带出。
性能检测：清孔完成后，在槽底0.5m处取样检测泥浆性能：黏性土地层泥浆比重1.1-1.15、砂土地层1.1-1.2，含砂率≤7%，粘稠度20-30s；同时用测锤或超声波检测槽底沉渣厚度，需≤100mm。
验收合格：泥浆性能与沉渣厚度均满足要求后，方可进入混凝土灌注工序；若不合格，需继续循环清孔，直至达标。
2.2混凝土灌注
2.2.1操作流程
混凝土坍落度检测→首灌方量计算→隔水球放置→首灌混凝土浇筑→连续灌注→混凝土面高度监测
2.2.2核心操作要点
混凝土检测：混凝土运输车到场后，立即用坍落度仪检测坍落度，要求180-220mm，和易性良好、无离析，不合格混凝土严禁卸车。
首灌准备：计算首灌方量，确保首灌混凝土能将导管底端埋入混凝土深度≥0.5m（公式：首灌方量=π×导管半径2×（槽底至导管底端高度+0.5m）+料斗容积）；在导管内放置隔水球（直径比导管内径小5mm），隔离混凝土与泥浆。
首灌浇筑：混凝土运输车向首封料斗快速卸料，料斗满料后打开卸料阀，混凝土在重力作用下推动隔水球下落，冲破泥浆层直达槽底，完成封底；首灌后立即用测锤检测混凝土面高度，确认导管埋深≥0.5m，封底成功。
连续灌注：首灌完成后，保持混凝土连续供应，混凝土运输车轮流卸料，避免待料时间超过30min；控制灌注速度，确保混凝土面上升速度≥3m/h，防止因灌注过慢导致混凝土初凝。
埋深控制：每30min用测锤测探混凝土面高度，计算导管埋深，始终保持埋深在2-4m；多导管灌注时，确保各导管同步卸料，混凝土面最高与最低高差≤30cm，避免因高差过大导致泥浆混入。
2.3导管拔除
2.3.1操作流程
混凝土面高度复测→导管提升设备就位→逐节拔除导管→导管内残留检查→灌注完成验收
2.3.2核心操作要点
拔除条件：当混凝土浇筑至设计标高以上300-500mm（预留凿除余量），且导管埋深仍在2-4m范围内时，方可准备拔除导管。
高度复测：拔除前再次用测锤测探混凝土面高度，准确计算导管埋深，避免因混凝土面判断失误导致拔空（导管底端脱离混凝土面，泥浆混入）。
逐节拔除：启动灌注架上的卷扬机，缓慢提升导管，先松动导管连接螺栓，拆除第一节导管（长度根据槽深与埋深确定），拆除后立即检查导管内残留混凝土情况，无堵塞、漏浆现象方可继续拔除下一节；提升过程中保持导管垂直，避免碰撞槽壁导致塌孔。
残留处理：每拔除一节导管，清理导管内残留混凝土，检查导管内壁平整度与密封性，若发现导管破损、变形，及时更换备用导管。
最终验收：导管全部拔除后，测量混凝土最终浇筑标高，需高出设计标高300-500mm；清理槽口散落混凝土，避免混入泥浆影响后续施工。
三、质量控制关键标准
工序
关键控制点
允许偏差/要求
检查方法
二次清孔
泥浆比重（黏性土）
1.1-1.15
泥浆比重计检测，槽底0.5m处取样
槽底沉渣厚度
≤100mm
测锤或超声波检测
混凝土灌注
混凝土坍落度
180-220mm
坍落度仪检测，每车1次
导管埋深
2-4m
测锤测探混凝土面后计算
测锤测探混凝土面后计算
混凝土面上升速度
≥3m/h
测锤测探+计时
导管拔除
混凝土浇筑标高
高出设计标高300-500mm
水准仪测量
导管内残留情况
无堵塞、漏浆
现场观察
四、常见问题及处理措施
常见问题
原因分析
处理措施
清孔后沉渣厚度超标
泥浆循环时间不足、沉渣颗粒过大
延长泥浆循环时间，更换黏度更高的泥浆；若仍超标，采用导管二次下插（导管底端距槽底0.1m），高压喷射泥浆冲散沉渣
首灌封底失败
首灌方量不足、导管底端距槽底过远
立即停止灌注，重新计算首灌方量，补充混凝土后再次
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