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盾构吊装施工关键工序操作手册

一、吊车就位与试吊装工序

1.操作流程（吊车停放→空载试吊→满载试吊）

1.1吊车停放

履带吊按预定位置停放，履带下方铺设3cm厚钢板，调整支腿使车身水平（倾斜≤0.5°），支腿底部垫设钢板增强承载力；汽车吊先协助履带吊拼装，拼装完成后撤离至辅助吊装区域（距主作业区≥10m）。

检查吊车仪表（水平仪、压力表）显示正常，支腿锁定装置到位，无松动或漏油现象。

1.2空载试吊

启动履带吊，将吊臂伸缩至吊装所需长度，吊钩起落至极限位置（距地面≥5m），回转机构左右各回转360°，重复3次；同时操作吊车前进、后退各5m，原地左右转90°，验证行走系统正常。

全程观察吊机运转部位（吊臂、回转轴承、支腿）有无异响、过热，安全装置（力矩限制器、高度限位）灵敏触发，仪表数据无异常。

1.3满载试吊

按最重部件（如中盾，含吊具）重量计算载荷，用配重块模拟满载（配重重量=部件重量+吊具重量），通过钢丝绳连接配重与吊钩。

缓慢起吊配重至离地面30-50cm，保持5-10分钟，观察吊机支腿沉降（≤2cm）、吊索具受力（无变形、断丝）；期间尝试小幅回转（≤30°），确认吊机稳定性，无晃动或倾斜趋势。

试吊合格后，缓慢下放配重，记录试吊数据（时间、压力、沉降量）；不合格则调整支腿位置或更换吊点，重新试吊。

2.技术参数

项目

参数要求

履带吊车身倾斜度

≤0.5°

空载试吊回转角度

左右各360°（重复3次）

满载试吊起吊高度

30-50cm

满载试吊保压时间

5-10分钟

支腿沉降限值

≤2cm

3.质量控制

吊车停放后用水准仪复核水平度，倾斜超限时调整支腿高度，直至达标。

满载试吊时安排专人记录数据，吊索具连接点需对齐配重重心，避免偏载导致试吊数据失真。

4.安全注意事项

试吊期间作业区设置警戒区（半径≥20m），禁止非作业人员进入；信号司索工站在吊车侧方（非吊臂下方）指挥，使用标准旗语（红旗下压=停止，绿旗水平摆动=回转）。

满载试吊若出现支腿沉降超标，立即停止作业，在支腿下方垫设加厚钢板（≥5cm），重新测试承载力。

二、主要部件吊装工序（以中盾/前盾、刀盘为例）

（一）中盾/前盾吊装

1.操作流程（吊点连接→翻身调整→井口对位→下放就位）

1.1吊点连接

中盾竖直放置时，用4根等长钢丝绳（按中盾重量选型，安全系数≥6）连接盾体顶部4个吊耳，钢丝绳与盾体接触部位垫橡胶垫，避免划伤盾体表面。

安装卸扣（与钢丝绳规格匹配），确保卸扣销轴锁定到位，无松动；同时系2条平衡索（直径≥15mm麻绳），用于调整中盾翻身时的平衡。

1.2翻身调整

履带吊缓慢起吊中盾，使盾体脱离平板车（离车面≥10cm），停止起吊；提升一侧2个吊点，缓慢下放另一侧2个吊点，使中盾绕水平轴翻转，直至盾体水平（用水平仪检测，倾斜≤1°）。

翻身过程中，2名辅助工人拉动平衡索，控制盾体翻转速度（≤5°/min），避免快速翻转导致晃动。

1.3井口对位与下放

吊车回转将中盾移至井口正上方（距井口边沿≥50cm），调整盾体中心与钢环中心对齐（偏差≤2mm），由测量人员用全站仪实时监测位置。

缓慢下放中盾至距始发基座10cm处，停止下放；在盾体两侧焊接临时牛腿（材质Q235，厚度≥16mm），用100T液压千斤顶顶推盾体，微调至设计位置（与竖井边沿留≥30cm安全距离），最后平稳下放至基座。

（二）刀盘吊装

1.操作流程（井上预装→翻身起吊→井口对接→螺栓预紧）

1.1井上预装

在地面安装刀盘刀具（滚刀、刮刀），确保刀具螺栓紧固（扭矩按设计值，一般≥300N?m）；同时安装回转接头，密封面涂抹密封胶，防止渗漏。

用双机抬吊（履带吊为主吊，汽车吊为辅吊）将刀盘翻身至水平，辅助吊机（汽车吊）解除连接，仅保留主吊（履带吊）受力。

1.2井口对接与预紧

履带吊将刀盘竖直吊稳，缓慢下放入井，使回转接头穿过前盾主轴承；在刀盘土舱内焊接2个耳环，用2t手拉葫芦拉住耳环，调整刀盘位置，使刀盘螺栓孔与前盾定位销对齐（偏差≤1mm）。

穿入拉伸预紧螺栓（按圆周均匀分布，先穿60%螺栓），分两次预紧：第一次按设计扭矩的50%紧固，第二次按100%紧固；预紧后用液压扭矩扳手复检，确保扭矩偏差≤±5%。

2.技术参数（中盾/刀盘通用）

项目

参数要求

钢丝绳安全系数

≥6

盾体翻身速度

≤5°/min

部件水平度偏差

≤1°

中心对齐偏差

≤2mm（中盾）、≤1mm（刀盘）

螺栓预紧次数

2次（50%→100%设计扭矩）

3.质量控制

吊装前检查吊耳焊缝（无裂纹、气孔），用超声波探伤检测焊缝质量，合格率100%。

刀盘对接时，测量人员实时监测