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轨道交通高架桥钢板桩围堰施工关键工序操作手册

一、手册说明

适用对象：现场作业班组（电焊工、起重工、挖机司机等）、技术交底人员、质量监督员。

核心目标：明确钢板桩围堰施工核心工序的操作标准与控制要点，规避常见质量与安全风险，确保工序衔接顺畅、施工质量达标。

编制依据：《钢围堰工程技术标准》（GB/T51295）、《钢板桩支护技术规程》（T/CECS720-2020）、《建筑基坑支护技术规程》（JGJ120）。

二、关键工序操作流程与要点

2.1工序一：钢板桩加工与检查（前置关键工序）

2.1.1操作流程

钢板桩进场验收→锁口通畅性试验→桩身缺陷修复→编号分类存放

2.1.2操作要点

进场验收：

核对钢板桩型号（槽形/Z形）、长度（需≥设计值），检查出厂合格证；

用钢尺测量截面尺寸（偏差≤±2mm）、锁口宽度（偏差≤±1mm），表面无明显锈蚀、变形。

锁口试验：

取1.5-2.0m同型号钢板桩作为“标准桩”，用绞车拉动标准桩沿待检桩锁口滑动，全程无卡阻为合格；

若卡阻，用氧气乙炔焰加热校正锁口，冷却后重新试验。

缺陷修复：

弯曲桩：采用冷弯机校正，桩身弯曲度≤2%设计桩长；

破损/断口：用同材质焊条补焊，焊缝高度≥钢板桩壁厚，补焊后打磨平整；

接长处理：相邻桩接长焊缝需上下错开≥2m，接长后做锁口试验。

存放要求：

按型号、长度分类堆放，堆高≤3层，层间垫木方（间距≤1.5m）；

锁口内清理干净，无积水、杂物，存放区做好排水。

2.1.3质量风险防范

未做锁口试验直接使用：导致插打时锁口卡阻、渗漏，需100%全覆盖试验；

接长焊缝未错开：受力集中易断裂，需专人核对焊缝位置。

2.2工序二：导梁围笼安装（定位关键工序）

2.2.1操作流程

测量放样→导梁加工→支架固定→围笼拼装→位置校准

2.2.2操作要点

测量放样：

用全站仪放出围堰中心线、角点，设置控制桩（浇筑混凝土护墩保护）；

用水准仪测设导梁顶标高，标注在周边固定构件上（偏差≤±2mm）。

导梁加工：

采用H型钢/槽钢制作，按围堰外形尺寸下料，焊接接头需满焊，焊缝高度≥型钢最小壁厚；

单层导梁仅设内导梁，大型围堰设内外导梁（间距比钢板桩厚度大8-15mm）。

安装固定：

陆地施工：导梁直接固定在地面支架上，支架间距≤2m，用水平仪调平（水平度偏差≤3mm/2m）；

水中施工：先插打定位桩（木桩/钢筋混凝土管桩），围笼拼装后固定在定位桩上，用全站仪校准中心偏差≤50mm。

位置校准：

沿导梁全长检查，用钢板垫平支架（局部高差＞3mm时），确保导梁平顺；

围笼拐角处增设加劲板（100×100×8mm），防止变形。

2.2.3质量风险防范

导梁水平度偏差大：导致钢板桩插打倾斜，需用2m靠尺逐段检查；

水中围笼未固定牢固：水流冲击移位，定位桩入土深度需≥2m（黏土层）/3m（砂层）。

2.3工序三：钢板桩插打与合拢（止水关键工序）

2.3.1操作流程

插打前准备→逐根插打→垂直度控制→合拢调整→渗漏检查

2.3.2操作要点

插打前准备：

锁口内涂抹黄油+锯末混合物（厚度2-3mm，均匀覆盖）；

检查振动锤/柴油锤性能，试运转5分钟，确保锤头与桩顶贴合（加装桩帽，避免桩头损坏）。

逐根插打：

顺序：圆形围堰从上游开始→两侧→下游合拢；矩形围堰从上游一角→下游合拢；

首根桩（基准桩）：用全站仪从两个垂直方向监控垂直度（偏差≤1°），插打至入土≥1m稳定后，再继续下沉；

后续桩：紧贴前一根桩锁口插入，通过导梁导向，垂直度偏差≤1.5%，桩顶标高偏差±100mm。

合拢调整：

合拢前测量剩余间隙，若间隙＞钢板桩宽度，制作异形钢板桩（按实测尺寸加工）；

若出现“上窄下宽”，将邻近3-5根桩上端向外推开（用千斤顶顶推），再插入最后一根桩。

渗漏检查：

插打完成后，观察锁口处渗漏情况，轻微渗漏用棉絮+黄油塞缝，严重渗漏（＞0.1L/(m?d)）需拔出重插。

2.3.3质量风险防范

首根桩垂直度超标：后续桩连锁倾斜，需反复校准，偏差超1°立即拔出重插；

黏土层用射水下沉：导致桩周土扰动、承载力下降，黏土层禁止射水，改用振动锤低频插打。

2.4工序四：内支撑安装（稳定关键工序）

2.4.1操作流程

基坑分层开挖→围檩安装→支撑拼装→预压固定

2.4.2操作要点

开挖与安装时机：

陆地：开挖至支撑设计标高（每层≤2m），立即安装支撑，禁止超挖；

水中：抽水至支撑标高下500mm，安装后再继续抽水（每次抽水≤1m）。

围檩安装：

在围堰内侧焊接角钢托架（间距≤1.5m），托架顶标高偏差≤±3mm；

围檩与钢板桩间隙用钢板填塞（厚度≥5mm），确保密贴，拐角处满焊。

支撑拼装：

采用钢管/