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铁路预应力混凝土箱梁提运架施工关键工序操作手册
1总则
1.1编制目的
规范铁路预应力混凝土箱梁(以下简称“箱梁”)提、运、架施工关键工序操作流程,明确各环节技术标准、质量控制要点及安全管控措施,确保施工过程有序可控、工程质量达标、作业安全无事故,为现场作业提供精准指导。
1.2适用范围
适用于采用轮胎式提梁机提移梁、轮胎式运梁车运输、导梁式架桥机架梁的铁路预应力混凝土简支箱梁施工,涵盖施工准备、提移梁、运输、架设及验收等关键工序。
1.3核心原则
遵循“技术先行、质量为本、安全第一”原则,执行“双人复核、三级管控”制度,关键工序实施全过程监控,确保各项指标符合设计及规范要求。
2施工准备关键工序
2.1内业技术准备
方案与细则编制:编制专项施工方案及本操作手册,明确施工流程、资源配置、应急预案,经审批及专家评审通过后实施。
技术交底:组织技术人员、作业班组开展图纸及规范学习,重点掌握设备参数、吊装点位、支座精度要求,完成书面交底并签字确认。
人员培训:特种作业人员(提梁机司机、起重工等)持有效证件上岗,全员经设备操作、安全防护培训考核合格。
2.2外业条件准备
2.2.1场地与通道
提梁机通道:基层承载力≥250kPa,C30混凝土硬化,纵坡≤1%,平整度≤2mm/m,两侧设50cm高防护栏杆及排水设施。
运梁通道:路基压实度≥95%,纵坡≤3%,最小曲率半径≥150m,宽度≥6m,弯道设加宽段,关键路段设会车区。
存梁台座:基础承载力≥400kPa,C40混凝土顶面,标高偏差≤±5mm,四个支墩顶面高差≤2mm,周围设排水设施。
2.2.2设备与材料
设备验收:提梁机、架桥机等进场需审核“三证一报告”(出厂合格证、特种设备制造许可证、使用登记证、性能检测报告),联合验收合格后组拼。
设备试验:组拼后完成空载(各机构运行3个循环)、静载(120%设计荷载持荷10min)、动载(110%设计荷载运行3个循环)试验,取得特种设备使用登记证。
材料准备:支座、灌浆料、橡胶垫块等进场抽检合格,灌浆料28d抗压强度≥50MPa,橡胶垫块抗压强度≥15MPa。
2.2.3测量基准
平面控制:加密CPⅢ控制点,间距50-100m,测角中误差≤±1.8″,边长相对中误差≤1/200000。
高程控制:布设三等水准网,每公里高差中误差≤±6mm,水准路线闭合差≤±12√Lmm(L为路线长度,单位km)。
控制桩保护:C15混凝土包封,设防护栏杆,复测周期≤3个月,特殊情况及时复测。
3提移梁关键工序操作
3.1提梁机对位与吊具连接
提梁机行驶至待提箱梁正上方,启动警示装置,行驶速度≤0.5m/min,通过全站仪调整,主梁中心线与箱梁中心线偏差≤5mm。
微调吊具位置,使吊杆与箱梁吊装孔中心对齐,偏差≤3mm,确保吊杆垂直无倾斜。
吊杆距吊装孔10cm时停止下放,人工辅助穿杆,依次安装橡胶缓冲板、钢垫板及锁紧螺母,钢垫板与梁体密贴,螺杆外露长度偏差≤2mm,预紧扭矩≥500N·m。
3.2试吊与起吊
同步启动卷扬机,提升速度0.1m/min,将箱梁提离底模5cm后停机,静置10min。
检查小组重点核查:吊杆、螺母无变形裂纹;提梁机主梁及支腿无异常;箱梁无下沉、裂缝,填写《试吊检查记录表》。
试吊合格后,匀速提升箱梁至≥1.5m高度,保持梁体水平,两端高差≤3mm。
3.3提梁机行走与移运
行走前确认通道无障碍物及无关人员,指挥指令采用标准化手势或专用频道对讲机传达。
行驶速度≤0.5m/min,转弯时减速至0.2m/min,转弯半径≥15m,两侧设专人监护,距设备5-10m跟行。
到达存梁台座区域后,减速至0.1m/min,全站仪对位,箱梁中心线与台座中心线偏差≤5mm后停车。
3.4箱梁存放
复测台座标高,四个支墩高差≤2mm,铺设橡胶垫块(500mm×500mm×80mm),垫块中心与支墩中心偏差≤3mm。
匀速下放箱梁,梁底距垫块10cm时微调位置,支点与垫块对齐,两端悬出长度≤梁长1/5。
箱梁落稳后拆除吊具,在梁体两端腹板底部设沉降观测点,每周观测一次,沉降量≤3mm,存放时间≤90d。
双层存梁时,下层箱梁需完成终张拉及压浆(强度≥50MPa),上下层梁型一致,端头悬出长度偏差≤5mm。
4箱梁运输关键工序操作
4.1箱梁复检与支座安装
箱梁复检:核查梁体外观无缺陷、终张拉及压浆记录完整,压浆强度≥50MPa,编号与架设位置匹配。
支座安装:在装车区采用叉车配合安装,型号方向符合设计,支座底板与梁体垫石密贴,缝隙≤1mm,锚固螺栓拧紧扭矩≥300N·m。
4.2运梁车准备与装车
运梁车检查:制动、转向、液压系统良好,根据箱梁跨度调整支承架间距,使支承点距梁端≤3m,车架水平度≤1‰,支承架铺
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