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基床抛石施工技术规范与流程

基床抛石作为水工、港航及路桥工程中常见的基础处理工艺，其施工质量直接关系到上部结构的稳定性与耐久性。本文将系统阐述基床抛石施工的技术规范与关键流程，旨在为工程实践提供严谨、实用的技术指导。

一、施工前准备

（一）技术准备

施工前，必须组织技术人员进行详尽的图纸会审与现场勘察，深刻理解设计意图。依据设计文件、地质勘察报告及现场水文条件，编制专项施工方案，明确抛石范围、厚度、顶底标高、石料规格、抛填顺序、允许偏差等关键参数。方案需经审批后方可实施，并对施工人员进行详细的技术交底与安全培训，确保其掌握施工要点与应急处置措施。

（二）现场准备

1.测量放线：采用符合精度要求的测量仪器，精确测设抛石区域的平面位置、边界线及各控制点标高。在抛石区周边设置明显的导标或浮标，标示抛填范围及分层厚度控制线。

2.基槽（或地基）清理：对抛石区域内的淤泥、杂物、软弱土层等进行彻底清除，确保地基表面平整、坚实，满足设计要求。清理完成后，需进行验收，合格后方可进入下道工序。

3.石料准备与验收：

*石料规格：选用质地坚硬、未风化、无裂纹、级配良好的块石。石料的饱和抗压强度、抗冻性等力学性能应符合设计规定。通常要求单块石料重量在一定范围内，避免使用过小或过大的石块，以保证抛填密实度。

*石料堆放：石料应分类堆放于指定场地，避免不同规格石料混杂。堆放场地应平整、坚实，并有良好的排水设施，防止石料被泥土污染或浸泡。

*验收：石料进场时，需按规定批次进行外观检查和抽样送检，确保其质量符合设计及规范要求。

（三）设备准备

根据施工方案和工程量，配备足够数量、性能良好的抛石船（如开底驳、自动翻石船等）、运输船、起重设备、测量设备（如GPS、测深仪）及辅助船只。施工前应对所有设备进行全面检查、维修和调试，确保其处于良好工作状态。

二、抛石施工过程

（一）基槽（或地基）复测与清理验收

抛石施工前，需对已清理完成的基槽（或地基）进行再次测量复核，检查其平面尺寸、底面标高、平整度是否符合设计要求。若发现局部超挖、欠挖或存在软弱夹层，应及时进行处理，直至验收合格。

（二）抛石方法选择与实施

根据工程规模、水深、流速、地形、石料特性及船机设备条件，选择适宜的抛石方法。常见的抛石方法包括：

1.陆上抛填：适用于水位较浅或无水的区域。可采用挖掘机、装载机配合自卸汽车直接倾倒，或使用皮带输送机、滑槽等辅助设备进行抛填。应控制抛填高度，避免石料弹跳滚落，造成离析或对已施工区域的扰动。

2.水上抛填：

*直接倾倒法：适用于水深较小、流速较缓的情况。抛石船定位后，开启舱底门或利用吊杆将石料直接倾倒入指定区域。

*平抛法：适用于水深较大或有一定流速的情况。通过专用的平抛设备（如多斗式抛石机、皮带式抛石机）将石料均匀抛撒至水下。此法可有效控制抛石精度，减少石料损失和堆积偏差。

*斜抛法：利用抛石船的吊杆或专用斜槽，将石料以一定角度抛入水中，适用于特定工况下的补抛或局部处理。

（三）抛石顺序与分层

抛石应遵循“先边缘后中间”、“先深后浅”、“分层递进”的原则进行。分层厚度应根据石料粒径、船机性能及水下整平工艺确定，一般每层厚度不宜过大，以利于保证抛石体的密实度和后续整平作业。在有水流的区域，应尽可能从上游向下游抛填，以减少水流对已抛石料的冲刷和推移。

（四）抛石定位与控制

1.船位控制：抛石船应配备可靠的定位系统（如GPS定位），确保船只准确停靠在指定抛填网格内。

2.数量控制：根据抛填区域的面积、设计厚度及石料堆积密度，计算每船或每网格的抛石方量，严格控制抛石数量，避免超抛或欠抛。

3.标高控制：通过测深仪、水砣等工具，实时监测抛石顶面标高。对于水上抛填，需考虑石料入水后的沉降量和水流影响，适当预留抛高。

（五）补抛与理坡

在每层抛石完成后，应及时进行水下地形测量，检查抛石体的顶面标高、平整度及边坡坡度。对低于设计标高、平整度不合格或边坡不足的区域，应进行精确补抛和理坡，确保基床轮廓符合设计要求。补抛宜采用小型船只或人工配合进行，避免对已成型区域造成大的扰动。

三、质量检验与验收

（一）过程检验

在抛石施工过程中，应加强过程控制和检验。主要包括：

*石料质量的持续检查。

*抛石船定位精度检查。

*分层抛石厚度、范围及顶面标高的抽检。

*水下边坡的轮廓检查。

（二）竣工质量检验

基床抛石施工完成后，应按设计要求和相关规范进行全面的竣工质量检验。检验内容主要包括：

1.平面位置：检查抛石体的实际平面范围是否符合设计要求。

2.顶面标高与平整度：采用测深仪结合潜水探摸（或多波束测深系统）等方法，对基床顶面标高进行全面测量，计算其与设计标高的偏差，并检查顶面平整度。

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