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2025年生产技术部上半年工作总结

2025年上半年，生产技术部在公司战略指引下，围绕“提质、降本、增效、创新”核心目标，统筹推进生产组织、技术攻关、工艺优化及团队建设等工作。面对市场需求波动、新产品导入压力及设备老龄化挑战，部门上下协同作战，通过技术创新突破瓶颈，以精细化管理提升效能，各项工作取得阶段性成果。现将具体工作总结如下：

一、生产指标完成情况

上半年累计完成总产值12.8亿元，达成年度目标的56%，较去年同期增长15%；核心产品A、B线体总产量分别达8.2万台、6.5万台，超计划5%；新能源电池壳冲压线月均产能突破1.2万件，较年初提升20%。质量方面，综合良品率从年初的96.5%提升至98.2%，关键工序不良率下降0.8个百分点；客户投诉批次同比减少40%，主要质量问题闭环及时率达100%。设备管理上，主要生产设备OEE（综合效率）均值78.6%，较去年同期提高3.2个百分点；关键设备（如五轴加工中心、激光焊接机）故障停机时间同比减少25%，预防性维护覆盖率从85%提升至92%。能耗管控效果显著，单位产值综合能耗0.12吨标煤/万元，同比下降8%，其中热处理工序电耗降低12%，空压机系统节能改造后月均节电15万度。

二、技术创新与工艺优化

（一）重点技术攻关项目落地

针对新能源产品线“壳体焊接变形”痛点，联合研发部成立专项组，通过仿真分析优化焊接路径，引入随焊水冷工装，将变形量从0.8mm控制至0.3mm以内，良率由89%提升至96%，单台产品返工成本降低200元，该方案已申请实用新型专利1项。针对传统产品C线“表面处理色差”问题，重新标定前处理槽液参数，调整喷涂机器人轨迹算法，色差ΔE值从1.5降至0.8，客户验货通过率提升至99%。

（二）工艺标准化与智能化升级

完成32份SOP（标准作业指导书）修订，新增《新能源产品装配防错操作规范》《高速冲压模具维护细则》等文件，工艺文件完整率达100%。试点引入AI视觉质检系统，在电机转子外观检测环节替代人工，检测速度提升3倍，漏检率从0.5%降至0.02%，目前已覆盖3条产线，预计下半年推广至全车间。推进设备数字化改造，为26台关键设备加装传感器，接入MES系统实现实时数据采集，设备状态预警准确率达90%，维修响应时间缩短40%。

（三）新材料新工艺验证

配合研发部完成3种新型铝合金材料量产验证，其中X-22材料强度提升15%、密度降低8%，已应用于新能源电池壳，单壳减重0.3kg，年节约材料成本约450万元。测试“真空扩散焊”工艺替代传统钎焊，在换热器部件生产中实现无焊剂连接，焊缝强度提高20%，生产节拍缩短1/3，预计三季度完成工艺定型。

三、生产组织与协同管理

（一）计划排产精细化

推行“周滚动+日微调”计划模式，结合客户订单交期、设备产能及物料齐套情况，动态调整排产优先级。引入APS（高级计划排程）系统，将排产时间从4小时压缩至30分钟，计划达成率从88%提升至95%。针对小批量、多批次订单，建立“快速换型”机制，通过模具预安装、参数预存储等措施，平均换型时间从90分钟缩短至35分钟，月均承接急单量增加20%。

（二）跨部门协同提效

与供应链部建立“物料预警”联动机制，通过MES系统共享物料库存数据，提前3天预警短缺物料，上半年因缺料导致的停线次数同比减少65%。联合质量部开展“工艺-质量”双审核，在新产品试产阶段同步介入工艺验证与质量门设置，试产周期从25天缩短至15天，一次试产通过率提升至85%。与设备部共建“技术问题池”，累计解决跨部门技术难题12项，如冲压线模具冷却水管路优化、CNC机床刀库故障率高问题，均实现根源性解决。

四、团队能力建设与人才培养

（一）技能培训体系完善

制定“分层分类”培训计划：针对操作岗，开展“师带徒”专项，选拔28名高级技工作为导师，签订6个月培养协议，已培养合格学徒45人，岗位技能认证通过率92%；针对技术岗，组织“新工艺新技术”专题培训8场，覆盖激光焊接、AI质检等内容，参训率100%；针对班组长，开展“现场管理能力”提升培训，重点强化问题分析、团队激励等技能，培训后班组6S达标率从82%提升至95%，员工流失率下降3个百分点。

（二）绩效考核与激励优化

修订《技术创新奖励办法》，将项目效益与个人绩效直接挂钩，上半年发放技术攻关奖金32万元，其中“焊接变形控制”项目团队获专项奖励8万元。推行“技能等级+绩效积分”双轨制，将员工技能等级与岗位工资、晋升通道绑定，目前中级工占比从45%提升至52%，高级工占比从18%提升至22%。设立“月度之星”评选，从效率、质量、创新三方面量化打分，上半年共评选优秀员工24名，有效激发团队积极性。

五、存在问题与不足

尽管上半年取得一定成绩，但仍存在以下短板需重点改进