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玻璃幕墙施工方案(详细)

1.施工准备阶段

1.1技术准备

组织技术人员进行图纸会审，重点核查幕墙与主体结构的连接节点、玻璃板块分格尺寸、开启扇位置及数量等关键信息，形成书面会审记录并由设计单位确认。根据工程实际情况编制详细的施工组织设计，明确各分项工程的施工工艺、技术参数及质量标准，其中玻璃幕墙深化设计需包含结构计算书，确保满足《建筑幕墙工程技术规范》GB/T210862007要求。对施工班组进行三级技术交底，交底内容应涵盖施工流程、操作要点、质量控制指标及安全注意事项，留存影像记录及签字确认文件。

1.2现场准备

清理施工场地，平整场地坡度不大于3%，设置排水沟排水坡度≥2‰。根据施工总平面图布置临时设施，材料仓库需设置防雨棚（高度≥3m）及防潮层（采用150mm厚C15混凝土垫层+防水卷材），玻璃存放区设置专用A字架（角度75°±5°），型材存放采用架空木方（截面100×100mm，间距≤1.5m）。安装高精度测量控制网，采用LeicaTS60全站仪进行轴线复核，误差控制在±2mm内，每层设置2个以上高程控制点，用水准仪进行闭合测量。

1.3材料准备

1.3.1主要材料性能要求

型材：采用6063T5铝合金型材，抗拉强度≥160MPa，屈服强度≥110MPa，氧化膜厚度≥15μm，型材壁厚误差控制在±0.2mm内。

玻璃：选用6mm+12A+6mmLowE中空钢化玻璃，可见光透射比≥50%，传热系数K值≤2.8W/(㎡·K)，钢化玻璃碎片状态符合GB15763.2要求，每平米碎片数≥40粒且无贯穿裂纹。

密封胶：结构胶采用符合GB16776标准的中性硅酮结构密封胶，邵氏硬度35±5，拉伸模量在23℃时≥0.4MPa，40℃时≥0.6MPa；耐候胶采用中性硅酮耐候密封胶，位移能力等级≥±25%，固化后邵氏硬度2030。

1.3.2材料进场验收

建立材料进场台账，每批材料需提供出厂合格证、性能检测报告及质保书。型材进场时检查表面质量，不得有裂纹、起皮及腐蚀斑点，采用游标卡尺逐批抽检壁厚，每批抽检比例不低于5%。玻璃进场需检查尺寸偏差（±1mm）、边缘质量及镀膜层完整性，采用偏振光应力仪检测钢化程度，每100块为一批次，每批次抽检3块。密封胶进场需核查生产日期及保质期，进行相容性试验及剥离试验，试验报告需由具备CMA资质的检测机构出具。

1.4机械设备准备

配置TC5610塔式起重机（最大起重量6t）1台，施工电梯（载重2t）2台，测量仪器需在检定有效期内（全站仪、水准仪每年检定1次，经纬仪每半年检定1次）。切割设备采用双头切割锯（切割精度±0.1mm）、仿形铣（加工精度±0.05mm），注胶设备使用全自动打胶机（出胶压力0.60.8MPa），玻璃吸盘选用电动真空吸盘（吸力≥150kg/个，配备压力报警装置）。所有设备进场前进行试运行，建立设备管理台账，制定月度维护保养计划。

2.主要施工流程及工艺

2.1测量放线

2.1.1基准线设置

在主体结构上弹出幕墙安装基准线，水平线采用50m钢卷尺（经检定合格）配合水准仪测量，垂直线采用激光投线仪（精度±0.5mm/10m），每层设置校核点。预埋件位置偏差超过15mm时需进行处理，采用化学锚栓（M12×160mm，抗拉承载力≥15kN）进行后置埋件施工，钻孔直径14mm，孔深110mm，植入后养护时间≥48h。

2.1.2分格线放样

根据深化设计图纸，在基准线上弹出幕墙分格线，横向分格误差≤1mm，竖向分格误差≤2mm。采用全站仪对分格线进行三维坐标复核，每个分格点测量X、Y、Z三个方向坐标，偏差超过3mm时需重新调整。放样完成后设置临时控制点，采用红油漆做永久性标记。

2.2龙骨安装

2.2.1立柱安装

采用12槽钢作为主龙骨，立柱间距1.2m，安装前进行防腐处理（涂刷环氧富锌底漆2道，干膜厚度≥80μm）。立柱与预埋件采用M12不锈钢螺栓连接，螺栓拧紧扭矩4550N·m，节点处设置5mm厚绝缘垫片。立柱安装从下往上进行，每层设置1个固定点和1个滑动支点，滑动支点预留20mm伸缩缝，采用弹性橡胶垫填充。立柱垂直度偏差控制在≤3mm/2m，全高偏差≤10mm。

2.2.2横梁安装

横梁采用50×80mm铝合金型材，与立柱采用角码连接（L50×5角钢，厚度5mm），角码与立柱通过M8不锈钢螺栓固定（扭矩2530N·m）。横梁安装前进行直线度校正，采用拉通线法控制，直线度偏差≤2mm/5m。横梁与立柱之间预留1.5mm间隙，填入防火岩棉（密度≥140kg/m3，厚度100mm），外用防火密封胶密封。

2.3玻璃板块加工制作

2.3.1玻璃切割

根据加工图纸进行玻璃切割，采用数控玻璃切割机（切割速度35m/min），切割后进行倒棱处理（倒棱宽度0.