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(2025)混凝土搅拌站质量保证措施及质量保证体系(3篇)

第一篇

一、质量目标

本混凝土搅拌站以生产高质量的混凝土为核心目标，确保所生产的混凝土符合国家相关标准以及工程设计的具体要求。混凝土的强度、耐久性、工作性等各项指标合格率达到98%以上，杜绝因产品质量问题引发的重大工程事故，为工程项目的顺利进行和长期稳定使用提供坚实的质量保障。

二、质量保证体系

1.组织架构

成立以搅拌站站长为组长，技术负责人、质量负责人、生产负责人等为成员的质量管理领导小组。站长全面负责搅拌站的质量管理工作，统筹协调各部门之间的工作关系，确保质量保证体系的有效运行。

技术负责人负责混凝土配合比的设计、优化以及技术难题的解决；质量负责人负责原材料的质量检验、生产过程的质量监控以及成品的质量检测；生产负责人负责生产计划的制定与执行，确保生产过程的高效、有序进行。

设立专门的质量检验部门，配备专业的质量检验人员和先进的检测设备，负责对原材料、半成品和成品进行全方位的质量检测。同时，在生产班组中设立兼职质量管理员，负责本班组生产过程中的质量监督和反馈。

2.制度建设

建立完善的原材料采购管理制度。对原材料供应商进行严格的资质审查和实地考察，选择信誉良好、质量稳定的供应商。与供应商签订质量保证协议，明确双方的权利和义务。在原材料采购过程中，严格按照采购计划进行采购，确保原材料的质量和供应的及时性。

制定详细的原材料检验制度。对每一批次进厂的原材料，都要按照相关标准和规范进行严格的检验。检验内容包括外观质量、物理性能、化学性能等。只有检验合格的原材料才能进入生产环节。对于不合格的原材料，要及时进行退场处理，并做好记录。

建立生产过程质量控制制度。在混凝土生产过程中，严格按照配合比进行配料，确保各种原材料的用量准确无误。加强对生产设备的维护和保养，定期进行校准和调试，确保设备的正常运行。对生产过程中的每一个环节，都要进行严格的质量监控，及时发现和解决质量问题。

完善成品质量检验制度。对生产出来的每一盘混凝土，都要进行坍落度、含气量、温度等性能指标的检测。按照规定的频率进行混凝土试块的制作和养护，并进行强度试验。只有成品质量检验合格的混凝土才能出厂。

建立质量追溯制度。对原材料的采购、检验、使用，生产过程的控制，成品的检验和交付等各个环节，都要进行详细的记录。一旦发现质量问题，可以通过记录追溯到问题的源头，采取相应的措施进行处理。

三、质量保证措施

1.原材料质量控制

水泥

优先选用大型水泥生产企业生产的水泥，其质量稳定可靠。在采购水泥时，要求供应商提供质量证明文件，包括水泥的品种、强度等级、出厂日期、安定性、凝结时间等指标。

对进厂的水泥进行严格的检验，除了进行常规的物理性能检验外，还要进行化学分析，确保水泥的化学成分符合相关标准的要求。

水泥储存时，要采用专用的水泥罐进行储存，防止水泥受潮结块。定期对水泥罐进行清理和检查，确保水泥的质量稳定。

骨料

对骨料的产地进行严格的考察和筛选，选择质地坚硬、级配良好、含泥量和泥块含量符合要求的骨料。

对进厂的骨料进行严格的检验，包括颗粒级配、含泥量、泥块含量、针片状颗粒含量等指标的检测。对于含泥量和泥块含量超标的骨料，要进行冲洗或筛选处理，合格后方可使用。

骨料储存时，要进行分类堆放，并有明显的标识。防止不同规格、不同产地的骨料相互混杂。同时，要做好防雨、防尘措施，避免骨料受到污染。

外加剂

选择具有良好信誉和生产资质的外加剂生产厂家。要求供应商提供外加剂的质量证明文件和使用说明书。

对外加剂进行严格的检验，包括减水率、凝结时间、抗压强度比等性能指标的检测。在使用外加剂前，要进行试配试验，确定最佳的掺量和使用方法。

外加剂储存时，要按照产品说明书的要求进行储存，防止外加剂变质失效。

掺合料

常用的掺合料有粉煤灰、矿渣粉等。选择质量稳定、活性较高的掺合料供应商。

对进厂的掺合料进行严格的检验，包括细度、烧失量、需水量比等指标的检测。确保掺合料的质量符合相关标准的要求。

掺合料储存时，要采用专用的储存罐进行储存，防止受潮和飞扬。

2.配合比设计与优化

根据工程的特点、设计要求和施工条件，由技术负责人组织专业技术人员进行混凝土配合比的设计。在设计配合比时，要充分考虑原材料的性能、混凝土的工作性、强度和耐久性等因素。

进行多次试配试验，对不同配合比的混凝土进行性能测试，包括坍落度、扩展度、凝结时间、强度等指标的检测。根据试配结果，对配合比进行优化，确定最佳的配合比方案。

在生产过程中，根据原材料的变化、施工条件的改变等情况，及时对配合比进行调整和优化。确保混凝土的质量始终满足工程的要求。

3.生产过程质量控制

配料

采用先进的自动化配料系统，确保各种原材料的配料精度。在配料前，要对配料设备进行校准和调试，确保配料误差