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小模数齿轮断续滚齿热力耦合建模与试验研究

摘要：小模数齿轮加工过程中，滚齿切削时易于产生显著的热变形，进而影响其尺寸精度和服役性能.基于展成法加工原理和齿坯材料切除机制，提出小模数齿轮断续滚齿切削热力耦合计算模型.设计多级滚切速度下的钢制小模数齿轮试件试验，测算试件表面缺陷、粗糙度与公法线偏差.对比公法线偏差测量值和塑性应变仿真值，验证上述计算模型的正确性.研究齿轮模数、切削速度和传热条件对切削应力、表面温度及热变形的影响规律.结果表明：切削应力水平与模数负相关，与切削速度正相关；齿面缺陷密集度、表面温度和热变形均与切削速度正相关.适当降低滚刀转速、减小滚刀直径及强化切削区对流换热，可减小滚齿热变形，提高齿形精度和表面质量.

关键词：小模数齿轮；齿轮加工；热力耦合；传热；热变形

中图分类号：TG501文献标志码：A

小模数齿轮是新一代通信、服务机器人、智能医护与仪器仪表等精密设备的核心传动件，其大批量、高精度加工技术水平直接影响微型传动系统的生产成本和服役性能.相比注塑成形和粉末冶金齿轮，滚齿成形的金属小模数齿轮强度优势显著，是大扭矩微型传动系统的首选.受尺寸限制，在机床振动、装夹误差、切削生热等因素作用下［1］，小模数齿轮的加工质量远低于中、大模数齿轮，存在精度一致性差、表面缺陷多、相对热变形大等问题.因此，研究小模数齿轮的滚齿加工特性对提升其成形质量具有重要意义.

滚齿加工过程中，材料的大幅变形以及刀具与切屑、工件表面的剧烈摩擦产生大量切削热，造成刀具磨损、使用寿命缩短，也使工件表面受热变形而精度下降［2-3］.基于切削试验的滚齿工艺优化成本高、效率低、适用范围窄，相比之下，数值仿真方法能有效预测加工中的刀具、齿坯和切屑状态，近年来广受关注.在几何建模方面，Vasilis等［4］建立了较完善的滚齿切削运动模型，能够预测不同时刻的刀具位姿和切屑形态.后续研究者进一步推导了非圆齿轮［5］、谐波刚轮［6］等多种滚齿加工模型.Khurana等［7］结合三维建模与加工试验，预测滚齿切削力并计算了齿廓偏差.Azvar等［8］将三向深度像素法用于滚齿运动学建模，平衡了模型精度与计算速度.Huang等［9］提出准双曲面齿轮的矢量化未变形切屑模型，并结合斜角切削理论，推导了准双曲面齿端面滚齿切削力的闭式解.这类研究为滚齿切削的数值仿真计算提供了模型支撑.

滚齿切削数值仿真方面，?zel等［10］计算了金属材料的流动应力和切屑摩擦力，完善了高速切削有限元计算的边界条件.Stark等［11］进行了滚刀刀齿的单次切削仿真并开展了飞刀试验，所得切削力及温度的仿真误差低于1%.Dong等［12］通过滚齿仿真预测了滚刀的扭矩、温度和应力分布，并进行了滚刀的抗磨损优化设计.Bergs等［13］考虑切屑扭曲和压缩参数，计算了滚齿切屑的流动方向和变形情况.丁国龙等［14］提出了一种面向切屑形成过程的瞬时滚齿切削力计算模型，预测了滚齿切削力的波动特性.Tro?等［15］对大量滚齿仿真数据进行非线性回归分析，建立了最大切屑厚度关于齿轮、刀具及加工参数的简化计算模型.Kamratowski等［16］将回归分析方法用于锥齿轮滚刀磨损预测.Efstathiou等［17］建立了螺旋锥齿轮面铣削和端面滚齿仿真模型，研究了精加工余量、切入进给率和展成进给率对切屑形态及切削力的影响.杨潇等［3］将高速干式滚齿系统的传热分为切削接触界面、切削区域和机床空间三个阶段，探究了切削热在工件、滚刀、切屑中的动态变化规律.李本杰等［18］在此基础上进一步研究了滚刀的磨损及崩刃行为.Cheng等［19］基于有限元仿真研究了干式滚齿的切屑变形、切削力、刀具温度分布及磨损变化规律.Yang等［20］研究了滚齿切屑的热交换能力，并提出了潜在的强化传热策略.

上述工作大多以常模数齿轮为研究对象，通过模拟滚刀的单次切削，在机理上研究接触区的温度、应力分布，在应用上研究刀具磨损和切屑状态.很少有针对小模数齿轮加工特性或齿轮断续切削成形完整过程的仿真研究.本文建立了小模数齿轮断续滚齿热力耦合模型，模拟滚刀断续切削下的齿面成形过程，开展了齿面应力、应变与温度分析，结合试验研究不同加工参数下的齿面质量与齿形偏差，为小模数齿轮滚齿精度控制和表面质量提升提供理论支撑.

1滚齿加工原理与材料切除模型

1.1滚齿加工原理

滚齿加工遵循展成法原理，从齿坯端面投影，可将滚刀-齿坯的切削运动视作齿条-齿轮的强制啮合，由刀齿断续切削包络出渐开线齿形，如图1所示.滚刀旋转、进给和齿坯旋转是小模数齿轮加工中的3个关键运动，分别由滚刀主轴转速、进给速度和工件主轴转速3个加工参量决定.由于齿槽较浅，滚齿一般只进给一次，无须窜刀.

单线滚刀每旋转一周，对应等效啮