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制剂室质量控制管理制度

制剂室质量控制是确保制剂生产符合质量标准、保障患者用药安全有效的核心环节，需通过全流程、多维度的系统性管理实现。以下从人员管理、物料控制、生产过程监管、质量检验、文件体系、环境与设备保障及持续改进等方面，构建覆盖制剂生产全生命周期的质量控制体系。

一、人员管理与培训

制剂室工作人员需具备药学或相关专业背景，新入职人员须通过岗位培训、考核合格后方可独立上岗。培训内容涵盖药品管理法规（如《药品生产质量管理规范》）、制剂工艺规程、质量控制标准、设备操作规范及卫生要求等，培训频率每季度不少于1次，年度累计培训时长不低于40学时。关键岗位（如质量检验、无菌制剂配制）人员需额外接受专业技能强化培训，每半年进行一次操作考核，考核结果存档备查。

所有人员须明确岗位职责：配制人员负责按工艺规程执行生产操作，记录关键参数；质检人员独立开展物料及成品检验，确保数据真实可靠；设备管理员负责设备日常维护与校准，保障运行状态；清洁人员严格执行清洁规程，防止交叉污染。岗位设置需遵循职责分离原则，质量检验人员不得参与生产操作，避免利益冲突。

二、物料全流程质量控制

物料（包括原料、辅料、包装材料）需从经审核的合格供应商采购。供应商审核内容包括资质证明（营业执照、药品生产许可证）、质量保证体系、历史供货质量等，每年度对主要供应商进行现场审计，建立供应商动态评估档案。

物料入库前须进行验收，核对名称、规格、数量、批号、有效期及供应商提供的检验报告（COA），对需抽样检验的物料（如原料、无菌辅料），由质检人员按《物料取样规程》随机取样，取样量不少于全检所需量的3倍（1倍检验、1倍复检、1倍留样）。检验项目包括性状、鉴别、含量、杂质、微生物限度（或无菌）等，需与质量标准完全一致。验收合格的物料悬挂“合格”标识，分区存放于仓储区；不合格物料悬挂“不合格”标识，隔离存放并及时处理（如退货或销毁）。

物料储存需遵循“分区分类、标识清晰、先进先出”原则。固体与液体物料分库存放，挥发性物料单独存放于通风柜，易燃易爆物料存放于专用危险品柜。仓储区温湿度控制符合物料要求（如常温0-30℃、阴凉20℃以下、冷藏2-8℃），每日上午9时、下午3时各记录一次温湿度，异常情况立即报告并采取调控措施。物料发放实行双人核对制，领用人与发料人共同确认物料名称、批号、数量后签字，记录保存至制剂有效期后1年。

三、生产过程关键环节控制

生产前需完成“三查”：查设备（确认设备状态标识为“已清洁”，试运行正常，计量器具在检定有效期内）、查物料（核对物料名称、批号与生产指令一致，外观无异常）、查环境（洁净区压差符合要求，沉降菌、尘埃粒子检测结果达标，温湿度18-26℃、相对湿度45-65%）。未通过“三查”的不得启动生产。

配制过程严格执行《制剂工艺规程》，关键参数（如称量精度、溶解温度、灭菌时间、灌装量）需实时记录，每批次生产记录由操作人、复核人双签字。称量环节使用经校准的电子天平，称量误差不得超过±0.5%（贵重原料≤±0.1%）；加热溶解时温度波动范围控制在±2℃内，搅拌速度符合工艺要求；灭菌采用湿热灭菌时，温度需达到121℃并维持15分钟以上，记录灭菌柜温度-时间曲线；无菌制剂灌装需在百级层流罩下进行，操作人员每30分钟消毒一次手套，灌装量偏差≤±2%。

中间产品需进行关键指标检测（如pH值、含量、澄明度），检测结果不符合内控标准的不得流入下工序。例如，大容量注射剂需在灌装后随机抽取10支检查可见异物，发现2支及以上不合格的，该批次全部返工。

生产结束后执行清场程序，清除设备、操作台面及地面的物料残留，使用75%乙醇对洁净区表面消毒，更换已污染的清洁工具。清场完成后由QA（质量保证）人员检查，确认无遗留物料、设备标识为“待清洁”、环境符合卫生标准后，方可签发《清场合格证》，未取得合格证的不得进行下一批次生产。

四、质量检验与放行管理

质量检验严格依据《中国药典》《医疗机构制剂配制质量管理规范》及企业内控标准执行。检验人员需独立于生产部门，检验原始记录需包含样品信息（名称、批号、来源）、检验项目、操作步骤、仪器型号、数据记录、计算公式及结果判定，记录不得涂改，错误处需划改并签字。

取样遵循代表性原则：固体原料每200件以下取10件，200件以上每增加50件增取1件；液体原料按总桶数的10%取样，最少3桶；制剂成品每批次取样量不少于全检量的2倍（1倍检验、1倍留样）。无菌检查需在生物安全柜中进行，培养基灵敏度试验每批次检验前开展，确保检测有效性。

检验结果判定实行双人复核制，检验员完成检测后，由主管复核原始数据与计算过程，确认无误后出具《检验报告》。合格制剂由质量负责人审核放行，发放《成品放行单》；不合格制剂标注“不合格”标识，隔离存放