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设备科2025年度工作总结和2026年工作计划

回顾2025年，设备科在公司党委的统筹部署下，以“保障生产连续性、提升设备效能、推动智能化转型”为核心目标，紧密围绕生产需求与技术升级方向，系统推进设备全生命周期管理、技术改造创新及团队能力建设，全年设备综合完好率达98.6%，故障停机时间同比下降18%，为公司年度产值突破8亿元、同比增长12%的经营目标提供了坚实支撑。现将具体工作开展情况及2026年重点计划汇报如下：

一、2025年度主要工作成果与经验总结

（一）设备全生命周期管理质效双升

全年聚焦“采购-验收-运维-报废”全流程精细化管控，通过制度优化与流程再造，实现管理效率与成本控制的双重提升。在设备采购环节，建立“技术需求部门+设备科+财务部”三方联审机制，全年完成32项新设备采购论证，涉及金额4800万元，通过技术参数标准化、供应商资质动态评估及集中谈判，较预算节约成本620万元（节约率12.9%）；新设备验收严格执行“功能测试+数据溯源+试运行验证”三阶段标准，一次性通过率达98.7%，较上年提升2.1个百分点。

运维管理方面，深化“预防为主、精准维修”理念，修订《设备维护保养手册（2025版）》，将关键设备（如注塑机、数控机床）的保养周期从“固定时间”调整为“运行时长+状态监测”双维度控制，全年完成预防性维护计划1268项，完成率100%；引入振动监测、红外测温等6台便携式智能检测设备，实现23台高价值设备的实时状态预警，故障发现提前率提升至75%，平均维修时长从4.2小时缩短至2.8小时。

报废管理严格遵循“技术鉴定+经济评估”原则，全年鉴定待报废设备47台（套），其中32台通过二手市场处置回收资金180万元，15台核心部件拆解再利用于同型号设备维修，综合回收率较上年提高15%，避免了3起因设备超期服役导致的安全隐患。

（二）智能化改造与技术创新成效显著

以“数字化赋能设备管理”为抓手，推动设备管理信息系统（EAM）2.0全面上线，实现设备台账、维修记录、备件库存的实时数据互通，累计录入设备信息1200余条，维修工单电子化覆盖率达100%，数据查询效率提升60%。配合生产部门完成5条生产线的智能化升级，为38台关键设备加装物联网传感器，接入公司工业互联网平台，实现设备运行参数（如温度、压力、能耗）的远程监控与AI分析，全年通过系统预警避免设备故障21起，节约维修成本约120万元。

技术创新方面，组建“设备改良攻关小组”，针对生产痛点开展专项改造。例如，针对3号生产线空压机能耗偏高问题，联合技术部、生产部设计“余热回收+变频控制”改造方案，加装余热回收装置后，设备运行产生的热能可满足车间冬季供暖需求，单台设备月均耗电量从1.2万度降至8600度（年节约电费18万元），碳排放减少32吨/年；针对注塑机模具更换耗时较长问题，引入快速换模系统（SMED），平均换模时间从45分钟缩短至12分钟，单台设备日产能提升15%，该项目获公司“年度技术创新奖”。

（三）团队能力与跨部门协同持续强化

围绕“技术能力+管理能力”双提升目标，制定《设备科员工能力提升计划》，全年组织内部技术交流会12次（涵盖故障诊断、智能运维等主题）、外部专家培训6次（邀请设备制造商、行业协会专家授课），累计培训168人次；选派3名骨干参加“全国智能制造设备管理峰会”，2名员工通过“高级设备管理师”认证，团队整体技术考核平均分从82分提升至91分。

跨部门协同方面，建立“设备科-生产部-技术部”周例会机制，全年共解决跨部门问题47项。例如，针对生产部反馈的“6号生产线机器人故障率高”问题，联合技术部分析发现为工艺参数与设备负载不匹配，通过调整程序参数并优化工装夹具，故障率从每月8次降至1次；配合技术部完成新产品试制设备调试12次，平均调试周期缩短3天，保障了新产品按期上市。

（四）安全与节能管理扎实推进

严格落实“安全第一”方针，全年开展设备安全专项检查24次，排查隐患53项并全部闭环整改；组织设备操作安全培训8场，覆盖一线员工320人次，全年未发生因设备操作不当导致的安全事故。节能管理方面，制定《设备能耗分级管理制度》，将设备按能耗等级划分ABC三类，对高能耗设备（A类）实施重点监控，通过变频改造、待机功耗优化等措施，全年设备总耗电量同比下降8%（节约电费约260万元），万元产值能耗较目标值低11%，获评公司“节能先进部门”。

二、存在的问题与不足

尽管2025年取得一定成绩，但对照公司高质量发展要求，仍存在以下短板：一是部分2018年前投用的老旧设备（占比17%）因设计年限到期，故障率较平均水平高42%，维修周期延长1.5天，虽通过预防性维护暂时控制，但长期运行存在安全与效率隐患；二是