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安全生产自查自纠报告及整改措施

为全面落实安全生产主体责任，强化风险防控意识，我单位于2023年8月1日至8月15日开展了为期15天的安全生产自查自纠专项行动。本次行动由安全管理部牵头，联合生产部、设备部、技术部等5个部门组成12人专项检查组，采取“现场勘查+资料核查+人员访谈”相结合的方式，覆盖全厂区3个生产车间、2个仓库、1个危化品存储区及配套公用设施，累计检查点位127个，发现问题隐患6类39项。现将自查情况及整改措施报告如下：

一、自查发现的主要问题及隐患

（一）设备设施管理存在短板

1.部分生产设备维护不到位。一车间3台2018年投产的注塑机防护栏螺丝松动，其中1台右侧防护栏缺失（编号ZJ-03）；二车间2台叉车（编号FC-05、FC-07）制动系统存在延迟响应问题，经检测制动距离超过标准值20%；动力车间1台空压机（型号LG-20/8）散热片积灰厚度达5mm，温度传感器校准记录显示最近一次校准时间为2022年12月，超期未检。

2.电气设备隐患突出。原料仓库2处照明线路绝缘层破损（位置：东墙3m、北墙5m），裸露导线与金属货架间距仅15cm；三车间4台数控车床接地保护线截面积不足（标准4mm2，实测2.5mm2），其中1台（编号SK-12）接地电阻值达4.8Ω（标准≤4Ω）；厂区西北角临时用电箱未设置漏电保护装置，接线端子存在氧化现象。

（二）作业现场管理不够规范

1.危险作业管控不严。8月5日检查时发现，危化品存储区卸酸作业（盐酸，浓度31%）未执行“双人双锁”制度，现场仅1名操作员；8月8日二车间设备检修作业（涉及有限空间）未办理《有限空间作业票》，作业人员未佩戴气体检测仪；8月12日一车间吊装作业（起重量5吨）钢丝绳存在断丝现象（断丝数12根，标准≤10根），现场指挥人员未持特种作业操作证。

2.现场环境存在隐患。原料仓库丙类物资（纸张、包装材料）与甲类物资（酒精）混放，间距仅1.2m（标准≥3m）；三车间通道被废弃模具占用，主通道宽度由2.5m缩减至1.1m（标准≥1.5m）；危化品存储区围堰高度0.3m（标准≥0.5m），围堰内积液（含硫酸、盐酸混合液）未及时清理，液面高度达0.2m。

（三）安全培训教育实效性不足

1.新员工培训流于形式。2023年7月入职的15名新员工培训记录显示，理论培训仅4课时（标准≥8课时），实操培训未覆盖注塑机紧急停机、危化品泄漏处置等核心内容；考核试卷存在雷同现象（4份试卷答案相似度≥90%），其中3人未通过考核仍上岗作业。

2.特种作业人员复训缺位。现有6名电工（含高压电工2名）、4名叉车司机中，2名电工（王某、李某）、1名叉车司机（张某）近3年未参加复训，操作证均已过期（过期时间分别为2022年11月、2023年3月、2023年5月）。

3.应急培训针对性弱。2023年上半年仅开展1次消防演练（标准≥2次），未覆盖危化品泄漏、触电等专项演练；8月10日随机抽考3名一线员工（注塑工、叉车司机、仓管员），其中2人不能准确描述本岗位应急处置流程（注塑工不清楚“三违”行为具体内容，仓管员不了解灭火器压力指针正常范围）。

（四）安全制度执行存在漏洞

1.隐患排查闭环管理不到位。2023年1-7月隐患排查台账显示，累计记录隐患52项，其中8项未标注整改责任人（如3月15日记录的“二车间通风扇故障”），5项整改完成时间超期（最长超期12天），3项未进行复查验收（如5月20日记录的“原料仓库灭火器缺失”）。

2.安全巡查流于形式。8月1日-15日抽查3个车间的《日常安全巡查记录表》，发现一车间8月3日记录“设备运行正常”，但当日实际存在注塑机防护栏缺失问题未记录；二车间8月7日记录“危化品存储区无异常”，但现场盐酸桶密封不严有挥发气味；三车间8月10日记录“消防通道畅通”，但当日通道被模具占用未记录。

（五）应急管理体系不够完善

1.应急预案更新滞后。现行《生产安全事故应急预案》发布于2021年，未根据2023年新增的危化品（新增乙酸乙酯存储）、新设备（新增2台自动包装机）进行修订；《危化品泄漏专项预案》中未明确盐酸与氢氧化钠中和处置的具体比例（实际需1:1.5），仅描述“使用中和剂处理”。

2.应急物资管理缺失。消防控制室2具4kg干粉灭火器压力指针处于“欠压区”（压力值0.8MPa，标准1.2-1.5MPa）；危化品存储区洗眼器1处堵塞（出水时间≥10秒，标准≤2秒），1处水龙头漏水；急救箱内止血带过期（生产日期2020年12月，有效期3年），烫伤膏缺失。

二、整改措施及实施情况

针对自查发现的问题，我单位立即召开整改专题会议，制定《安全生产隐患整改方案》，明确“立行立改、限期整改、长期坚持”三类措施，建立“问题清单-责任清单-时限清单”三张清单，