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起重吊装风险告知书

为规范起重吊装作业安全管理，明确作业过程中潜在风险及防控要求，保障作业人员生命安全与设备设施完好，现就本次起重吊装作业相关风险事项告知如下：

一、作业基本信息

工程名称：XX新能源装备制造基地钢结构厂房安装工程（二期）

作业地点：XX市经济开发区XX路88号（厂区内A区至D区连廊区域）

作业内容：24榀H型钢桁架（单榀重量28.5吨，跨度36米）、12台工艺设备（单台最大重量45吨，含精密仪器）的吊装及就位；配套完成吊具更换、临时加固件安装等辅助作业。

作业时间：2024年X月X日至2024年X月X日（每日7:30-17:30，遇恶劣天气顺延）

参与单位：建设单位（XX集团有限公司）、施工总承包单位（XX建筑工程有限公司）、吊装专业分包单位（XX起重机械安装工程有限公司）、监理单位（XX工程管理咨询有限公司）。

主要设备：主吊机（徐工XCA500全地面起重机，额定起重量500吨，臂长88米）、辅助吊机（中联QY75V汽车吊，额定起重量75吨）、配套吊具（80吨级卸扣4个、6×37+FC-φ48钢丝绳4根、30吨级平衡梁2套）、监测设备（风速仪、电子地磅、应力传感器）。

作业环境：作业区域为新建厂区，地面已完成C30混凝土硬化（厚度20cm），周边5米范围内存在在建临时用电线路（10kV架空线，高度12米），东侧3米处为已安装的通风管道支架（高度8米）；作业期间预计平均气温15-25℃，最大瞬时风速≤10m/s（5级风），无持续性降雨。

二、风险识别与分析

（一）设备与吊具风险

1.主吊机性能衰减：XCA500全地面起重机已使用5年，累计作业时间12000小时，存在液压系统密封件老化（预计内泄漏量增加15%）、支腿油缸伸缩精度下降（误差±2cm）风险，可能导致吊机稳定性降低。

2.钢丝绳损伤：6×37+FC-φ48钢丝绳已使用3个吊装周期（约50次吊装），经初步检查，局部存在断丝（单捻距内断丝数达12根，超过GB/T20118-2017规定的10根阈值）、磨损（直径减少5%），抗拉力较出厂值下降约20%，可能发生断裂。

3.平衡梁变形：2套30吨级平衡梁为租赁设备，未提供近期检测报告，初步观察发现焊缝处存在微小裂纹（长度约3mm），吊装时可能因应力集中导致断裂，造成吊物倾斜。

（二）操作过程风险

1.吊装参数偏差：H型钢桁架重心位于距端点16米处（理论计算值），但实际制作时因焊接变形可能偏移±0.5米；若未重新核算重心，吊装时钢丝绳夹角（设计要求60°）可能偏离至75°，导致单根钢丝绳受力超过额定载荷的15%。

2.信号传递失误：指挥人员与司机采用对讲机（频率450MHz）+旗语双信号系统，但作业区域存在钢结构反射（反射率≥80%），可能导致对讲机信号延迟（最大延迟0.8秒）；若司机未同步观察旗语，可能误判指令，引发吊物碰撞。

3.设备就位误差：工艺设备安装精度要求水平度≤2mm/m，垂直度≤3mm；若采用人工调整（仅使用倒链），可能因施力不均导致设备倾斜，与基础螺栓孔错位（最大误差可能达5cm），强行校正时易引发设备外壳变形或内部精密部件受损。

（三）环境与外部风险

1.风力影响：作业区域处于两座厂房之间（间距22米），存在“狭管效应”，实测瞬时风速可能比气象站数据高2-3m/s（即实际可能达12m/s，6级风）；当风速超过10m/s时，吊物（桁架迎风面积25㎡）所受风荷载约为1.2kN，可能导致吊机倾覆力矩增加8%。

2.地下设施干扰：作业区域地下2米处埋设有厂区雨水主管（直径1.2米，材质HDPE），埋深标识与实际探测存在±0.3米误差；若吊机支腿施压（单腿最大压力120吨）导致地面沉降（预计沉降量5mm），可能造成管道局部应力集中，引发破裂。

3.交叉作业冲突：同一区域内存在钢结构焊接（2组）、设备卸货（叉车3台）、脚手架搭设（5人）等作业，人员流动频繁（日均30人次）；若未设置明确隔离区，可能发生吊物下方人员滞留（风险概率约20%）或叉车与吊机移动路径重叠（碰撞概率约15%）。

（四）管理与人为风险

1.资质与培训缺失：吊装作业人员中，1名司索工（王某）的《起重机械作业人员证》将于作业期间到期（2024年X月X日），存在持证有效性争议；3名辅助工（未取得特种作业证）参与吊具安装，可能因操作不规范导致吊点绑定错误。

2.安全交底不到位：总承包单位与分包单位的安全技术交底记录显示，仅口头说明“注意防碰撞”，未明确桁架吊装时的警戒范围（需扩大至吊臂旋转半径外8米）、设备吊装时的应力监测点（需在设备四角布置）等关键参数，可能导致现场作业失控。

3.应急物资不足：现场配备的应急物资