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车间突发事件应急预案管理办法

一、应急管理组织架构与职责划分

车间应急管理实行分级负责、属地管理原则，建立三级应急管理体系，明确各层级人员职责，确保突发事件响应高效有序。

（一）应急指挥小组

设立车间应急指挥小组，作为突发事件最高决策机构，成员包括车间主任（组长）、生产副主任（副组长）、安全主管、技术主管、设备主管及各班组班长。指挥小组职责涵盖：统筹应急处置全局，决策重大应急措施；协调内部资源与外部救援力量；审批应急响应终止与复产方案；监督事件调查与整改落实。

（二）现场处置组

由各班组当班人员组成，设组长1名（由班长或指定骨干担任），成员为事发区域作业人员。职责包括：第一时间报告事件信息；实施初期处置（如控制危险源、疏散人员、启动应急设备）；配合指挥小组完成现场管控、救援协助等任务。

（三）后勤保障组

由车间综合管理员、仓库管理员及设备维修人员组成，负责应急物资调配（如灭火器、急救药品、防护装备）、通讯设备维护（确保对讲机、应急电话畅通）、车辆调度（如转运伤员或物资）及临时安置点设置（提供饮用水、保暖物资等）。

（四）信息联络组

由安全主管牵头，配备2名兼职信息员（可由统计员或技术员兼任），负责接收、汇总、上报事件信息；维护应急联络表（包含车间内部各岗位、外部救援单位如消防、医院、环保部门的联系方式）；通过广播、短信等方式发布预警或指令，确保信息传递及时准确。

二、风险预防与监控机制

（一）风险辨识与分级管控

每月由安全主管组织技术、设备、生产骨干开展车间风险辨识，覆盖生产流程、设备设施、作业环境、人员行为四大维度。重点辨识内容包括：机械加工车间的设备卡阻、刀具断裂风险；化学品储存区的泄漏、挥发风险；电气区域的短路、触电风险；高温作业区的烫伤、火灾风险等。

辨识结果经指挥小组评审后，按风险等级（红、橙、黄、蓝）制定管控措施：红色风险（极高）需立即停产整改，增设双重监控设备；橙色风险（高）需限定作业时间，安排专人实时监测；黄色风险（中）需完善操作规程，加强巡检频次；蓝色风险（低）需纳入日常培训，提醒作业人员注意。

（二）隐患排查与闭环管理

实行“三级排查”制度：

1.岗位自查：作业人员每班前检查本岗位设备运行、防护装置、物料堆放情况，填写《岗位安全检查表》，发现隐患立即报告班组长；

2.班组巡查：班长每日两次（班前、班中）巡查责任区域，重点检查设备异常声响、管道泄漏、安全标识完整性，记录《班组巡查记录表》；

3.车间检查：安全主管每周组织综合检查，覆盖全区域，结合季节性特点（如夏季防高温、冬季防冰冻）增加专项检查，形成《车间安全检查报告》。

所有隐患需录入车间安全管理系统，标注“隐患描述-责任部门-整改期限-验收结果”，实行“五定”整改（定措施、定责任人、定资金、定时间、定预案）。对逾期未整改的责任班组，纳入月度绩效考核，扣减班组奖金并通报批评。

（三）监测预警体系建设

针对高风险区域（如化学品仓库、配电间、燃气管道区）安装智能监测设备：

-气体泄漏监测：安装可燃气体/有毒气体检测仪（精度≤5%LEL），联动报警装置（声光+短信提醒安全主管）；

-温度监测：在高温设备（如熔炉、烘干机）附近设置红外测温仪，超阈值（设定为设备额定温度的110%）自动触发预警；

-设备状态监测：关键设备（如冲床、注塑机）加装振动传感器，异常振动（振幅超过基准值30%）时发送预警至设备主管手机。

监测数据每日由信息员汇总分析，形成《监测日报》；若连续3日出现同一区域预警，启动专项排查，必要时停产检修。

三、应急准备与资源保障

（一）应急物资储备与管理

按“分类存放、标识清晰、定期维护”原则配置应急物资，具体标准如下：

-消防类：每50㎡配置2具4kg干粉灭火器（距地面高度0.8-1.5m），重点区域（如油库）增设推车式灭火器（50kg）；消防水带按“每100m直线距离1盘”配置，接头定期检查密封性；

-急救类：车间设置2个急救箱（1个位于中控室，1个位于人员密集区），箱内配备止血带、消毒纱布、烧伤膏、急救手册，每月由医务室检查药品有效期；

-防护类：根据作业风险配置防毒面具（30套）、防化服（20套）、护目镜（50副），存放于通风干燥的专用柜，每季度测试防毒面具滤毒罐有效性；

-其他：应急照明（50盏，备用电池续航≥2小时）、警戒带（20卷）、扩音器（5个）、沙袋（100个，用于化学品泄漏堵截）。

物资管理员每月清点库存，填写《应急物资检查表》，缺失或失效物资需在3个工作日内补充/更换；每年12月编制下一年度物资采购计划，经指挥小组审批后执行。

（二）应急预案编制与动态修订

应急预案以“情景化