2025年煤矿机电科工作总结及2026年工作计划.docxVIP

2025年煤矿机电科工作总结及2026年工作计划

2025年，机电科在矿党委、矿行政的统筹领导下，紧扣“本质安全、智能高效、绿色低碳”发展主线，以保障矿井机电系统稳定运行为核心，以设备全生命周期管理为抓手，以技术创新和人才培育为支撑，全年累计完成主运输、通风、排水、供电等系统检修任务237项，处理突发设备故障42起，实现机电系统零重大责任事故、零非计划停机超时（超过30分钟）目标，设备综合完好率98.6%，开机率95.2%，较2024年分别提升0.8%、1.5%，为矿井全年1200万吨原煤生产任务提供了坚实保障。现将全年工作情况总结如下，并对2026年重点工作作出部署。

一、2025年工作总结

（一）以“双基”建设为根本，筑牢机电安全防线

始终将安全作为机电管理的“生命线”，严格落实“安全第一、预防为主、综合治理”方针。一是强化制度执行。修订完善《机电设备检修安全操作规范》《关键设备包机责任制》等12项制度，明确主井提升机、中央水泵房、35kV变电所等18处关键场所的巡检频次、标准及责任人，推行“设备身份证”管理，每台设备均绑定电子档案，记录安装时间、检修记录、配件更换等信息，实现全周期可追溯。二是深化隐患排查。全年开展专项检查48次，覆盖井下4个采区、地面5个车间，累计排查隐患173条，其中重大隐患3条（主通风机液压站密封老化、3采区供电电缆绝缘值异常、副井罐笼防坠器制动间隙超标），均在72小时内完成整改并通过验收；建立“隐患整改销号台账”，实行“发现-整改-复查-归档”闭环管理，隐患整改率100%。三是强化现场管控。针对矿井进入深部开采后地压增大、设备运行环境恶化的实际，重点加强对综采工作面乳化液泵站、刮板运输机、转载机的动态监测，推广使用便携式振动分析仪、红外热像仪等工具，全年提前预警设备故障12次，避免了因设备停机导致的工作面停产。例如，11月在1305工作面巡检时，通过红外热像仪发现刮板运输机机头电机轴承温度异常（89℃，正常≤75℃），及时更换轴承，避免了电机烧毁事故，直接减少经济损失约35万元。

（二）以“智能运维”为突破，提升设备管理效能

围绕矿井智能化建设目标，推进机电系统由“被动检修”向“主动预防”转型。一是升级智能监测系统。完成主井提升机、中央变电所、主通风机等6套关键设备的在线监测系统改造，接入矿井智能管控平台，实现设备温度、振动、电流等23项参数的实时采集、趋势分析和预警联动。例如，主井提升机监测系统新增钢丝绳张力监测模块，通过分布式光纤传感技术，可精准定位钢丝绳断丝位置（误差≤5cm），全年预警钢丝绳异常3次，保障了提升系统安全。二是试点无人化巡检。在35kV变电所、压风机房部署2台智能巡检机器人，搭载可见光摄像头、气体传感器、声音采集模块，可自主完成设备外观检查、仪表读数、SF6气体浓度检测等任务，巡检效率较人工提升40%，人工巡检频次由每日3次降至每日1次，释放劳动力6人/班。三是优化检修模式。推行“计划检修+状态检修”双轨制，根据设备运行状态动态调整检修周期。例如，对使用年限超过8年的2台主排水泵，将计划检修周期由1年缩短至8个月，并增加泵体磨损量、密封性能等状态监测指标，全年减少非必要检修5次，节约检修成本约22万元；对新投用的智能型移动变电站，依托在线监测数据延长检修周期至18个月，设备可用时间提升12%。

（三）以“技术攻关”为驱动，破解生产瓶颈问题

聚焦制约生产的“卡脖子”难题，组建由技术骨干、厂家专家、高校教授组成的攻关团队，全年完成技术改造项目8项，其中4项成果获集团公司“五小创新”奖励。一是解决运输系统瓶颈。针对1集中运输大巷带式输送机因巷道坡度变化（局部坡度达12°）导致的撒料、皮带跑偏问题，联合厂家研发“自适应调偏托辊组”，通过液压油缸动态调整托辊角度，配合防撒料裙板优化设计，撒料量减少85%，皮带跑偏调整频次由每周5次降至每月1次，年节约清料人工成本18万元。二是优化供电系统可靠性。针对井下采区供电越级跳闸问题，对2个采区变电所的智能综合保护装置进行程序升级，增加“区域联锁保护”功能，实现故障区域精准隔离，全年避免越级跳闸事故4次，减少停电影响面积3000㎡。三是降低设备能耗。对3台主通风机实施变频改造，根据井下用风量动态调节转速，年节电120万kWh，电费节约60万元；在地面压风机房安装余热回收装置，将压缩空气冷却产生的热量用于职工澡堂热水供应，年节约天然气费用25万元。

（四）以“人才强基”为支撑，打造高素质队伍

面对机电设备智能化程度提升带来的技能需求变化，多维度强化人才培养。一是实施“青蓝工程”。选拔15名经验丰富的高级技师与28名青年技工“结对子”，制定个性化培养方案，重点强化智能设备故障诊断、PLC编程、机器人运维等技能。全年开展“师带徒”专项培训48