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2025年煤矿机电科工作总结

2025年，机电科在矿党委、矿行政的坚强领导下，深入贯彻落实“安全第一、预防为主、综合治理”方针，紧密围绕矿井“智能化升级、本质安全型矿井建设”年度核心目标，以设备全生命周期管理为主线，以技术创新为驱动，以队伍能力提升为保障，系统推进机电设备安全运行、高效管理和智能化改造，全年实现机电系统“零重大故障、零责任事故”目标，为矿井安全生产、稳产高产提供了坚实的机电保障。现将全年重点工作开展情况总结如下：

一、以“双预控”为抓手，筑牢机电安全防线

始终将安全作为机电管理的“生命线”，严格落实“风险分级管控、隐患排查治理”双重预防机制，全年累计排查治理机电安全隐患327项，隐患整改率100%，未发生因机电管理不到位引发的安全事故。

风险分级管控方面，修订完善《机电系统安全风险清单》，结合矿井生产布局调整及设备更新情况，动态识别主提升、主通风、供电系统等12类关键环节的37项安全风险，逐项制定管控措施，明确责任人和管控周期。例如，针对23采区供电系统扩容改造可能引发的越级跳闸风险，提前组织技术骨干编制《双回路供电切换专项方案》，联合调度室开展3次实战演练，验证了备用电源切换的可靠性，确保了采区供电平稳过渡。

隐患排查治理方面，构建“日巡查、周联查、月专查”三级排查体系：

-日巡查由各班组安全员牵头，重点检查设备运行参数、防护装置完整性及电缆接头温升，累计发现并处理设备异响、螺栓松动等一般隐患189项；

-周联查由机电科分管副科长带队，联合生产、安监部门对主井提升机、中央水泵房等关键设备进行系统性检查，全年开展联查48次，排查出制动闸间隙超标、高压柜绝缘老化等较大隐患52项，均通过“五定”（定措施、定责任人、定资金、定时间、定预案）闭环管理；

-月专查聚焦季节性安全风险，夏季重点检查主扇冷却系统、变压器散热装置，冬季强化压风管路、排水管路防冻措施，累计解决主扇风机轴承温度异常升高、副井操车系统液压油凝结等季节性隐患86项。

应急能力建设方面，修订《机电事故应急处置预案》，针对提升机卡罐、主扇停风、井下停电等8类典型机电事故，组织开展专项演练12次，覆盖全员。其中，11月开展的“主井提升机制动失效应急演练”中，岗位人员3分钟内完成制动油源切换、后备制动投入，15分钟内恢复罐笼可控下放，较往年演练时间缩短40%，应急处置能力显著提升。

二、以“全周期”为核心，提升设备管理质效

坚持“管理+技术”双轮驱动，建立从设备选型、安装调试、运行维护到淘汰报废的全生命周期管理体系，全年主要设备完好率98.7%，待修率控制在1.2%以内，设备综合效率（OEE）较2024年提升8.5个百分点。

前期管理精准化，在新设备选型阶段，组织技术人员赴同类型矿井调研，结合本矿地质条件、生产能力等实际需求，参与制定《智能化设备技术规格书》。例如，为2503工作面配套的智能转载机，重点关注其与现有刮板输送机的协同性及煤量自适应调节功能，最终选用的设备投用后，转载点堆煤故障率下降70%，煤流运输效率提升15%。

运行维护标准化，推行“计划检修+状态检修”模式：

-计划检修严格执行《机电设备检修周期表》，全年完成主井提升机主轴装置探伤、主通风机叶片防腐等A类检修项目12项，中央水泵房水泵叶轮更换、井下变电所断路器校验等B类检修项目45项，累计投入检修工时12600小时；

-状态检修依托智能监测系统，对主排水泵轴承振动、高压电机温度等23个关键参数实施在线监测，全年通过数据分析提前发现主扇电机轴承内圈裂纹、井下移动变电站电缆头局部放电等隐患17项，避免了3起可能导致停产的设备故障。

老旧设备升级改造，针对服役超过10年的13台（套）老旧设备，制定“一机一策”改造方案。例如，对2015年投用的副井提升机，通过加装数字式深度指示器、升级PLC控制系统，解决了原系统信号延迟、保护功能不全的问题，改造后提升机定位精度由±50mm提升至±10mm，过卷保护响应时间缩短60%；对井下6kV供电系统中的22台老式少油断路器，全部更换为真空断路器，绝缘性能提升3倍，年维护成本降低28万元。

闲置设备盘活利用，建立《闲置设备台账》，对因采区封闭停用的刮板输送机、局部通风机等设备进行性能检测和修复，全年修复再利用设备19台（套），节省设备购置费用165万元；对无法修复的设备，严格履行报废程序，通过公开拍卖处置废钢铁42吨，实现残值回收23万元。

三、以“智能化”为突破，赋能生产效率提升

紧扣矿井“智能化矿山建设三年行动”部署，聚焦“少人则安、无人则安”目标，全年完成5项智能化改造项目，推动机电管理向“智能感知、自动控制、远程运维”转型升级。

智能巡检系统全面覆盖，在主井、副井、中央水泵房等