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仓储部职责说明书的制度流程

仓储部作为企业物资流转的核心枢纽，承担着物资从入库至出库全生命周期的管理职责，需确保物资存储安全、数据准确、流转高效，支撑生产、销售等前端业务的顺利开展。以下从入库管理、在库管理、出库管理、库存控制、设备管理、安全管理、数据管理及团队管理八个维度，系统说明仓储部的具体职责与操作流程。

一、入库管理

入库管理是物资进入仓储环节的首个关键节点，需严格执行“单据核对-实物验收-系统录入-规范上架”四步流程，确保入库物资数量准确、质量合格、信息可追溯。

1.到货接收：供应商送货车辆到达后，仓管员需核对《送货单》与企业《采购订单》的一致性，重点核查物料编码、名称、规格、数量、批次号及交货时间。若《送货单》信息与订单不符（如超交、少交或规格错误），需当场与供应商送货人员确认，填写《到货异常记录表》，经仓储主管签字后，将异常情况同步采购部门处理。无有效单据或信息不全的物资，不予接收。

2.质量与数量验收：

-数量验收：针对包装完整的物资，采用抽样清点（抽检比例≥10%）与全检结合的方式，包装破损或零散物资需100%清点；针对大宗原材料（如钢材、化工原料），需使用地磅、流量计等计量工具进行精准称重或测量，误差需控制在±0.5%以内。

-质量验收：外观检查需确认物资无破损、变形、受潮、污染等情况；针对有质量要求的物资（如电子元件、食品原料），需协同质量部进行抽样检测，留存检测报告（一式两份，仓储部与质量部各存一份）。验收合格后，在《入库验收单》签字确认；不合格物资需单独存放于“待退货区”，24小时内通知采购部门协调退货。

3.信息录入与标识：验收完成后，仓管员需在2小时内将物资信息录入仓储管理系统（WMS），包括物料编码、名称、规格、数量、批次号、供应商、入库时间、存放货位等。同时，生成并粘贴物资标签（含二维码或条形码），标签内容需与系统信息完全一致，确保“一物一码”可追溯。

4.规范上架：根据物资特性（如重量、体积、存储条件）及货位规划，遵循“大不压小、重不压轻、先进先出预定位”原则进行上架。易碎品、危险品需存放于专用区域，堆码高度不超过货架承重标识（一般托盘货物堆高≤1.5米，货架层板货物≤层板限高）。上架完成后，更新货位标识牌，标注物资名称、规格、批次及当前库存量。

二、在库管理

在库管理以“确保物资安全、质量稳定、账物一致”为核心目标，通过日常巡查、定期盘点、科学养护及异常处理，实现物资在库状态的动态监控。

1.日常巡查：仓管员需每日进行2次（上午、下午各1次）库区巡查，重点检查：

-货位标识与物资实际是否一致，标签是否完整清晰；

-物资堆码是否规范（无倾斜、散包、超高等），托盘/货架是否变形；

-存储环境是否符合要求（温湿度：一般物资20-28℃、湿度40-70%；精密仪器18-25℃、湿度30-60%；危险品按MSDS要求控制），通风、照明、防虫防鼠设施是否正常；

-消防通道是否畅通（宽度≥1.2米），消防器材（灭火器、消防栓）是否在位且有效期内。巡查结果记录于《库区日常检查表》，发现异常立即上报并采取整改措施（如调整堆码、检修设备、清理通道）。

2.盘点管理：

-日盘：针对当日有出入库操作的物资，仓管员需在下班前核对系统库存与实物数量，确保“日结日清”，账物差异需当日查明原因并上报。

-周盘：每周五对A类物资（高价值、高消耗，占比约20%）进行全盘，核对系统数据与实物，形成《周盘点报告》，差异率需≤0.3%；对B、C类物资（中低价值，占比80%）进行抽盘（抽检比例≥30%）。

-月盘：每月最后一个工作日，仓储部联合财务部对全库物资进行全盘，复盘比例≥100%，生成《月度盘点表》，账物相符率需≥99.5%。差异超过0.5%的物资，需提交《差异分析报告》，说明原因（如操作失误、盗窃、自然损耗）并制定改进措施。

-年盘：年度终了前10个工作日，由企业管理层牵头，仓储部、财务部、审计部共同参与全盘，形成《年度库存审计报告》，作为年度资产清算依据。

3.物资养护：根据物资特性制定《在库养护计划》：

-易潮物资（如纸张、电子产品）：存放于干燥区，配置除湿机（湿度≤60%），每月检查防潮包装是否完好；

-易氧化物资（如金属制品）：涂抹防锈油或封装于氮气环境，每季度检查氧化程度；

-食品/药品类物资：按保质期管理，实行“先进先出”（FIFO），临近保质期1/3时（如保质期12个月，剩余4个月），标注“临期预警”并通知采购/销售部门处理；

-危险品（如化学品、易燃易爆品）：存放于专用危险品库，实行双