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仓储解决方案收货上架操作规范

仓储收货上架操作需严格遵循标准化流程，确保物料从到库至入库全环节可追溯、无差错，具体操作规范如下：

一、收货前准备

1.人员准备

收货组需提前30分钟完成班前会，明确当日收货计划（含物料名称、规格、数量、预计到货时间）。收货员、质量检验员（QC）、系统操作员需全员到岗，其中收货员负责卸货、外观检查及数量核对，QC负责质量检验，系统操作员负责单据核对与系统录入。新员工需由带教师傅全程陪同操作，禁止独立执行收货任务。

2.设备与工具检查

-搬运设备：地牛、液压叉车、电动堆高机需检查刹车灵敏度、轮胎完整性、液压油位（电动设备需确认电量≥50%），确保无异响、无漏油；

-检测工具：电子秤（精度0.1kg）、卷尺（精度1mm）、游标卡尺（精度0.02mm）需校准并留存校准记录（有效期30天）；

-辅助工具：托盘（木质/塑料）需检查是否开裂、变形，缠绕膜、标签打印机需确认耗材充足（缠绕膜剩余≤1卷时需提前补充），扫码枪需测试扫码灵敏度（连续测试3次无误后方可使用）。

3.场地规划

收货区域需提前清理，划分待检区、合格区、不合格区（用黄色/红色地贴区分），各区域标识清晰（标识牌高度1.5米，字体大小不小于5号加粗）。待检区与合格区间距≥2米，避免混料；不合格区需设置围栏（高度≥1米），防止误操作。

4.单据核对

系统操作员需提前从WMS系统导出《采购订单》，与供应商提供的《送货单》核对以下信息：供应商名称、采购订单号、物料编码、物料名称、规格型号、订单数量、交货日期。若《送货单》缺失或信息不全（如无供应商公章、无签收人签字），需立即联系供应商补正，禁止接收无有效单据的物料。

二、到货确认与卸货

1.到货确认

供应商车辆到达后，收货员需核对车牌信息（与《送货单》备注的车牌号一致），引导车辆停靠至指定卸货月台（车头朝外，与月台间隙≤10cm）。若为计划外到货（无对应采购订单），需立即上报仓储主管，经主管确认并补录《临时收货申请单》（需部门负责人签字）后方可接收。

2.卸货操作

-卸货顺序：遵循“先外后内、先轻后重”原则，车厢前部/顶部的轻抛货物优先卸下，底部/后部的重货后卸；

-堆码要求：纸箱类货物堆叠高度≤1.5米（或按包装标识的“堆码层数极限”执行），托盘类货物需对齐托盘边缘（偏差≤2cm），桶装货物（液体/固体）需直立放置（倾斜角度≤5°）；

-特殊物料：易碎品（如玻璃制品）需使用软质垫材（泡沫板、气柱袋）包裹，单独放置于托盘中心；危险品（如化学品）需由持证人员卸货，轻拿轻放（禁止抛、摔、滚动），直接转运至危险品待检区。

3.外观初检

卸货过程中同步进行外观检查，重点关注：

-包装完整性：纸箱是否破损（破洞直径＞5cm需记录）、变形（凹陷深度＞3cm需记录）、受潮（水渍面积＞10cm2需记录）；

-标签信息：物料标签需包含物料编码、名称、规格、生产日期（或批次号）、供应商信息，缺失或模糊（无法扫描）的需单独存放并标记“标签异常”；

-封条状态：集装箱/密封箱需检查封条是否完整（编号与《送货单》一致），封条断裂或编号不符的需立即拍照（含全景、细节）并上报。

三、质量与数量检验

1.质量检验

QC需在卸货完成后30分钟内开展质量检验，检验标准如下：

-全检范围：高值物料（单价＞1000元）、易损物料（如精密仪器）、首次合作供应商物料、客诉过的物料；

-抽检比例：常规物料按10%-30%抽检（批量≤100件抽30%，101-500件抽20%，＞500件抽10%），抽检样本需覆盖不同包装位置（前、中、后）；

-检验依据：优先采用国家标准（如GB/T），无国标时采用行业标准（如HG/T），无行标时采用企业内部标准（需经技术部确认并备案）；

-检验记录：需填写《质量检验记录表》，包含检验时间、检验员、物料信息、检验项目（外观/尺寸/性能）、检验结果（合格/不合格）、不合格描述（如“尺寸偏差+2mm”）。

2.数量核对

收货员与QC需双人核对数量，核对方式按包装类型区分：

-托盘包装：核对托盘数×每托标准数量（需与《采购订单》一致），随机抽取20%托盘开箱清点（误差≤±1%视为合格，超差需全点）；

-纸箱包装：核对箱数×每箱标准数量，抽检10%纸箱（每箱至少清点20%内件），散件需逐一清点（误差≤±0.5%）；

-散件/不规则包装：使用电子秤称重（需与理论单重核对，误差≤±0.3%）或通过计数工具（如计数器）清点，贵重物品（如珠宝）需全程录像（录像保存30天）。

3.异常处理

-质量不合格：立即将不合格品转移至不合格区