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2025年机电科工作情况总结及2026年工作计划

2025年，机电科在公司生产运营体系中承担设备全生命周期管理、技术革新及安全保障核心职责，全年围绕“稳运行、提效率、控成本、强安全”主线，通过精细化运维、技术攻关及团队能力提升，圆满完成年度目标任务。现将具体工作情况总结如下：

一、设备运维质效双提升，保障生产连续性

全年以“预防性维护为主、应急维修为辅”的策略，构建覆盖5大类、238台（套）生产设备的运维体系。一是优化巡检机制，将原“周检+随机抽查”调整为“设备分级+动态频次”模式，根据设备重要度及历史故障率划分为A（关键）、B（次关键）、C（一般）三级，A类设备每日双班巡检（白班、夜班各1次），B类设备每周3次，C类设备每周1次，全年完成巡检286次，发现并处理隐患79项，较2024年隐患漏检率下降42%。二是强化故障响应与修复能力，建立“15分钟到场、1小时方案、4小时闭环”应急维修流程，配套设立24小时值班岗，全年处理突发故障127起，平均故障停机时间从2024年的4.2小时缩短至3.1小时，关键设备（如注塑机、数控车床）故障停机率控制在1.2%以内，低于公司目标值（1.5%）。三是推进维修成本管控，通过备件国产化替代、修复旧件再利用等措施，全年维修材料费较2024年下降18%（节约约65万元），其中A类设备进口轴承国产化替代后，单套成本从1.2万元降至0.45万元，年节约22万元；B类设备液压泵旧件修复再利用率达60%，减少采购支出15万元。

典型案例：针对2生产线高速冲床频繁出现的“模具定位偏差”问题，通过分析历史故障数据，发现原因为润滑系统压力不稳定，导致导轨磨损加剧。团队优化润滑泵供油周期（从每2小时供油1次调整为每1小时供油30秒），并更换高精度压力传感器，故障频率从每月8次降至0次，该设备OEE（综合设备效率）从78%提升至89%，支撑该生产线年度超产12%。

二、技术改造聚焦痛点，创新驱动降本增效

全年围绕“节能、提效、自动化”三大方向，实施技术改造项目6项，其中4项为自主研发，2项联合外部技术团队攻关，累计投入改造资金210万元，年创效约430万元。

1.节能改造：针对车间3台2018年投用的空压机能耗偏高问题（平均比功率8.2kW·h/m3），联合厂家进行变频改造及余热回收升级。改造后，空压机比功率降至6.8kW·h/m3，年节电约18万度（节约电费14.4万元）；余热回收系统将压缩空气余热转化为车间冬季供暖热源，替代原电加热系统，年减少天然气消耗3.2万立方米（节约12.8万元）。

2.自动化升级：针对包装线人工码垛效率低（单班8人完成500箱/班）、劳动强度大的问题，自主设计并安装1套协作机器人码垛系统。该系统集成视觉识别与自适应抓取技术，可兼容3种规格包装箱，单班仅需2人操作，产能提升至800箱/班，年节约人工成本约36万元（按人均年工资9万元计算）。

3.智能化改造：在3条关键生产线试点设备联网，通过加装传感器、部署边缘计算网关，实现设备运行参数（温度、振动、转速）实时采集与云端监控。系统投用后，设备异常预警提前量从1小时延长至4小时，避免因突发故障导致的批量次品，全年减少质量损失约28万元；同时，基于历史数据建立的“设备健康度模型”，为预防性维护提供精准依据，A类设备维修计划准确率从65%提升至88%。

三、安全管理体系化推进，筑牢设备运行防线

以“零事故、零伤害”为目标，构建“制度-培训-演练-检查”闭环管理体系。一是完善安全制度，修订《设备操作规范》《维修安全规程》等8项制度，新增“带电作业双人监护”“高空作业防坠器强制使用”等12条细则，明确设备检修“断电-挂牌-验电-上锁”四步流程，全年无因违规操作导致的安全事故。二是强化安全培训，针对新入职员工（12人）开展“理论+实操”双考核，通过VR模拟系统进行触电、机械伤害等场景实训，考核通过率100%；针对老员工（28人）开展“事故案例复盘+应急技能复训”，重点培训液压系统泄压、电气火灾扑救等专项技能，全年累计培训48课时，员工安全操作评分从85分提升至95分。三是深化隐患排查，推行“日常自查+月度专项查+季度交叉查”模式，全年开展专项检查15次（覆盖电气、机械、消防等领域），发现隐患43项（其中重大隐患2项，均为高压配电柜绝缘老化），整改完成率100%；针对夏季高温、冬季雨雪等特殊工况，制定《极端天气设备防护方案》，提前对室外设备加装遮阳棚、加热带，全年未发生因天气原因导致的设备损坏或人员受伤事件。四是优化应急管理，更新《设备事故应急预案》，明确机械卡阻、电气短路等8类常见事故的处置流程，全年组织实战演练6次（如注塑机液压油泄漏火灾扑救、数控车床刀具断裂伤人应急处置），演练平均响应时间从5