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2025年机电科工作总结暨下一步工作计划

2025年，机电科在公司生产运营部的统筹指导下，围绕“稳设备、强技术、保安全、促创新”的工作主线，扎实推进设备全生命周期管理、技术升级改造、安全体系建设及团队能力提升，全年累计完成设备检修2365台次，实施技术改造项目12项，设备综合完好率达98.7%，较上年提升1.2个百分点，为公司年度生产目标的达成提供了坚实的机电保障。现将本年度主要工作成效、存在问题及2026年工作计划总结如下：

一、2025年主要工作成效

（一）设备管理提质增效，保障生产稳定运行

1.强化日常维护与预防性检修：修订《设备维护保养手册（2025版）》，将68类关键设备的维护周期细化至“日检-周检-月检-季检”四级标准，明确润滑、紧固、清洁等12项核心操作参数。全年开展日常巡检2.1万次，发现并处理设备隐患432项；按计划完成预防性检修1120台次，较上年增加15%，其中针对3台进口数控加工中心的深度检修，通过更换主轴轴承、优化冷却系统，使设备加工精度从±0.02mm提升至±0.01mm，良品率提高3%。

2.推进设备智能化升级：完成8条生产线的设备联网改造，加装振动传感器、温度监测模块等智能终端126台，接入公司MES系统，实现设备运行数据实时采集与分析。通过AI算法建立设备健康模型，全年成功预测设备故障23次（如2注塑机液压泵异常振动、5空压机电机温度超限），提前3-7天预警并处理，减少非计划停机时间累计58小时，节约维修成本约42万元。

3.优化备件管理体系：建立“核心备件+通用备件”分级库存制度，引入ERP系统动态管理备件需求，结合设备运行数据预测备件消耗周期。全年备件库存周转率从2.8次提升至3.5次，库存资金占用额下降12%（从850万元降至748万元），同时关键备件（如进口伺服电机、PLC模块）到货及时率保持100%，未因备件短缺影响生产。

（二）技术改造精准发力，推动降本增效

1.节能降耗项目成效显著：针对高能耗设备实施专项改造，完成4台工业锅炉的低氮燃烧器更换及余热回收系统加装，改造后锅炉热效率从82%提升至88%，单台锅炉年节约天然气约15万立方米，氮氧化物排放浓度从120mg/m3降至30mg/m3，满足最新环保标准；对3条生产线的照明系统进行LED改造，替换传统荧光灯1200盏，年节约电量约45万度，综合节能率达40%。

2.工艺优化提升生产效率：针对齿轮加工线的瓶颈工序（滚齿-倒角-去毛刺），联合技术部开发“滚齿-倒角一体化设备”，将原3台独立设备整合为1台复合机，单件加工时间从12分钟缩短至7分钟，人员配置从3人/班减少至1人/班，年产能提升25%，该项目获公司“年度技术创新奖”。

3.老旧设备升级延长使用寿命：对2台2012年投产的桥式起重机进行电气系统改造，将原继电器控制更换为PLC+变频器控制，新增防碰撞、超载报警功能，设备操作精度提升50%，故障率下降70%，预计可再服役8-10年，节省设备更新成本约200万元。

（三）安全管理严抓细管，筑牢生产防线

1.健全安全责任体系：修订《机电设备安全操作规范》，明确23类设备的“禁止行为清单”（如禁止未断电检修带电设备、禁止超载使用起重机械），将安全责任细化到班组、到个人。全年组织安全培训16场（含触电急救、机械伤害防护等专题），覆盖全员420人次，考核通过率100%；签订《安全责任书》68份，实现“一岗一责”全覆盖。

2.深化隐患排查治理：建立“日常巡查+专项检查+第三方检测”三级排查机制，全年开展专项检查24次（重点针对高压配电房、压力容器、起重机械），发现隐患137项（其中重大隐患2项，均为起重机械钢丝绳磨损超标），整改率100%。委托专业机构对12台压力容器进行定期检验，对3台高压电机进行绝缘测试，确保设备本质安全。

3.提升应急处置能力：制定《机电设备突发事件应急预案》，涵盖电气火灾、设备卡阻、高压泄漏等8类场景，全年开展应急演练6次（如配电房火灾演练、空压机爆炸模拟处置），参与人数累计280人次。通过演练优化应急响应流程，将平均处置时间从30分钟缩短至15分钟，员工应急操作规范率从85%提升至98%。

（四）团队建设持续加强，夯实技术基础

1.强化技能培训与竞赛：制定“阶梯式”培训计划，针对初级工（工作1-3年）重点培训设备基础操作、故障初步判断；针对中级工（3-5年）加强PLC编程、液压系统调试等技能；针对高级工（5年以上）开展新技术（如工业机器人运维、数字化运维平台使用）培训。全年内部培训16次，外部专家授课4次，累计培训420人次。组织“机电技能大比武”，设置设备拆装、故障诊断、编程调试3个环节，选拔出3名“技术能手”，其中1人获市级“