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隧道挂防水板及架设钢筋台车施工方案

一、工程概况

本方案针对隧道工程挂防水板及架设钢筋作业，详细规定了专用台车的结构组成、拼装工艺、使用要求、拆卸流程及安全质量控制措施。该台车依据隧道断面形式专项设计，集防水板挂设与钢筋架设功能于一体，具备结构稳定、操作便捷、安全可靠等特点，可有效提升隧道支护施工效率，保障作业质量与人员安全。台车设计需满足隧道内车辆通行净空要求，同时兼顾强度与刚度，适配不同断面尺寸的隧道施工需求。

二、台车结构组成

挂防水板、架设钢筋台车主要由工字钢门架、侧翼“翅膀”、底纵梁、钢筋网片、行走系统、防护栏杆及爬梯七大核心部分组成，各部件协同工作，确保作业过程的稳定性与安全性。

（一）工字钢门架

工字钢门架是台车的核心承载结构，采用型钢焊接形成门字型框架，主要包括立柱、底部纵梁、主横梁、附加横梁、附加梁斜杆、外伸悬臂、顶部横梁、顶部立柱、主梁支撑杆、立柱间横向杆、立柱斜杠和外伸悬臂斜杆等构件。

立柱：采用高强度工字钢制作，作为门架的竖向支撑构件，底部与底纵梁牢固连接，顶部与顶部横梁焊接，确保竖向承载能力。立柱间距根据隧道断面尺寸确定，一般控制在2.5-3.0m，保证门架整体稳定性。

底部纵梁：作为门架的底部承重基础，与立柱焊接形成整体框架，为行走系统提供安装载体，同时分散台车整体重量。

主横梁：横向贯穿门架顶部，连接两侧立柱，承受顶部作业荷载及钢筋、防水板等材料重量，采用双拼工字钢制作，增强横向承载能力。

附加横梁及斜杆：布置于主横梁下方，与立柱、主横梁形成三角形稳定结构，提升门架抗侧移刚度，防止作业过程中产生变形。

外伸悬臂：对称布置于门架两侧，作为侧翼“翅膀”的安装基础，悬臂长度根据隧道断面半径确定，确保防水板挂设及钢筋架设作业覆盖隧道全断面。

顶部立柱及主梁支撑杆：设置于门架顶部，用于加固顶部横梁，分担顶部荷载，避免横梁受力过大产生弯曲变形。

立柱间横向杆及斜杠：连接相邻立柱，形成横向稳定体系，增强门架整体抗扭性能，确保台车在作业过程中不发生侧向位移。

门架净空需满足隧道内施工车辆通行要求，一般净宽不小于4.5m，净高不小于5.0m，同时预留防水板挂设、钢筋架设所需作业空间。

（二）侧翼“翅膀”

侧翼“翅膀”是台车的作业平台延伸结构，主要由两根工字钢作为主梁，搭配钢管斜撑组成，对称布置于门架两侧外伸悬臂上。

主梁：采用与门架同级别的工字钢，长度根据隧道断面尺寸调整，一般超出隧道轮廓线30-50cm，为防水板挂设及钢筋绑扎提供作业平台。

钢管斜撑：采用φ48×3.5mm无缝钢管，一端与外伸悬臂焊接，另一端与侧翼主梁连接，形成三角形支撑结构，增强侧翼承载能力，防止作业时产生下垂变形。斜撑间距控制在1.0-1.5m，确保支撑均匀。

侧翼“翅膀”表面铺设防滑钢板，边缘设置防护栏杆，为作业人员提供安全的操作空间，同时预留防水板固定及钢筋架设的操作接口。

（三）底纵梁

底纵梁作为台车的底部承重结构，采用两根工字钢并焊而成，长度根据门架跨度确定，一般比门架宽0.5-1.0m，确保行走系统安装空间充足。

材质选择：选用Q235B工字钢，型号根据台车载重确定，一般采用I25a或I32a工字钢，保证足够的抗弯强度和刚度。

焊接要求：两根工字钢并焊时，上下翼缘及腹板均需满焊，焊缝高度不小于8mm，焊缝饱满无夹渣、气孔、裂纹等缺陷，确保整体承载能力。

连接方式：底纵梁与门架立柱采用坡口焊接，焊接前清理坡口表面铁锈、油污，焊接后进行焊缝探伤检测，确保连接牢固。

底纵梁底部预留行走系统安装孔位，孔位间距与行走轮轴距一致，便于行走装置精准安装。

（四）钢筋网片

钢筋网片设置于台车顶部及侧翼作业平台，作为防滑承重层，由纵向和横向螺纹钢焊接而成。

钢筋规格：纵向及横向钢筋均采用HRB400级螺纹钢，直径为12-16mm，网格间距为150×150mm，确保承载能力满足作业人员及材料堆放要求。

焊接工艺：钢筋交叉点采用点焊固定，焊点间距不大于200mm，焊接牢固无虚焊，网片边缘采用Φ16mm钢筋加强，防止边缘变形。

铺设要求：网片与台车支撑结构紧密贴合，铺设平整无翘边，接缝处重叠长度不小于100mm，并用钢筋点焊连接，确保整体稳定性。

钢筋网片表面可铺设薄钢板或防滑橡胶垫，进一步提升作业安全性，防止人员滑倒。

（五）行走系统

行走系统由普通汽车轮胎（或实心轮胎）、车轴、连接钢板组成，通过焊接方式固定在底纵梁底部，实现台车的移动功能。

轮胎选择：根据台车重量及隧道施工环境，选用载重10-15t的汽车轮胎或实心轮胎，轮胎数量为4-6个，对称布置于底纵梁两侧，确保受力均匀。

车轴制作：采用45号无缝钢管加工，直径为80-100mm，长度根据底纵梁宽度确定，两端与轮胎轮毂紧密配合，轴头设置防尘盖及润滑装置。

连接钢板：采用16-20mm厚Q235B钢