重大事故隐患排查治理制度及流程.docxVIP

重大事故隐患排查治理制度及流程

重大事故隐患排查治理工作坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，以消除风险、防范事故为核心目标，严格依据《中华人民共和国安全生产法》《重大事故隐患判定标准》等法律法规及行业规范，结合企业实际生产经营特点，建立全流程、闭环式管理机制，确保隐患发现及时、治理科学、责任落实到位。

一、重大事故隐患定义与分级标准

（一）定义：本制度所称重大事故隐患，是指危害和整改难度较大，应当全部或者局部停产停业，并经过一定时间整改治理方能排除的隐患，或者因外部因素影响致使生产经营单位自身难以排除的隐患。具体参照应急管理部发布的《工贸行业重大生产安全事故隐患判定标准》《危险化学品企业重大隐患判定标准》等专项标准执行，结合企业工艺、设备、环境特点补充细化判定清单（示例：化工企业反应釜超温超压联锁失效、粉尘涉爆企业除尘系统未采用泄爆装置等）。

（二）分级标准：根据隐患可能引发事故的后果严重性、整改所需资源投入及停工程度，分为Ⅰ级、Ⅱ级两个等级。Ⅰ级重大事故隐患指可能直接导致特别重大或重大生产安全事故（死亡10人以上），需全厂或关键装置停产整改，整改周期超过30日，预计投入500万元以上的隐患；Ⅱ级重大事故隐患指可能导致较大生产安全事故（死亡3-9人），需局部车间或单元停产整改，整改周期15-30日，预计投入100万-500万元的隐患。分级结果由企业安全管理委员会组织专家评审确认。

二、组织架构与职责分工

（一）决策层：企业主要负责人为隐患排查治理第一责任人，负责审批年度隐患排查治理计划、重大隐患治理方案及资金预算，每季度至少主持召开1次隐患治理专题会议，研究解决重大隐患治理中的资源协调问题。

（二）管理层：安全总监（或分管安全负责人）牵头组织隐患排查治理体系建设，监督隐患排查计划执行，审核重大隐患治理方案，每月带队开展不少于2次综合检查，跟踪重大隐患整改进度，向主要负责人报告工作进展。

（三）执行层：安全管理部门负责制定隐患排查标准、编制排查清单（含检查表、风险点分布图、工艺参数阈值等），组织日常巡查、专项检查、季节性检查，建立隐患台账，对排查出的隐患进行分级判定，督促责任部门制定治理方案并跟踪落实；各生产车间（部门）负责人为本区域隐患排查治理直接责任人，组织开展车间级周检查、班组级日检查，落实岗位员工“班前查、班中巡、班后清”的隐患排查要求，对本区域隐患治理负直接实施责任。

（四）岗位层：全体员工须严格执行岗位安全操作规程，在作业过程中实时观察设备运行状态、工艺参数、作业环境变化，发现异常立即上报并采取临时控制措施；参与所在班组的隐患排查培训，掌握本岗位风险点及隐患识别方法（如通过“看、听、摸、闻”四步法识别设备异常）。

三、隐患排查机制与实施要求

（一）排查类型与频次：

1.日常排查：岗位员工每班至少1次对本岗位设备、设施、环境进行检查，重点关注运行参数是否超标（如压力容器压力值是否超过设计值的85%）、安全装置是否有效（如急停按钮能否正常动作）、物料堆放是否符合规范（如仓库通道宽度不小于1.5米）；班组长每日交接班前组织班组安全检查，覆盖班组成员作业区域。

2.专项排查：安全管理部门每季度组织1次工艺安全、设备完整性、电气安全、消防设施等专项检查；针对新投用设备、变更工艺、极端天气（如暴雨、高温）等特殊场景，开展临时性专项排查（示例：雷雨季节前对防雷接地装置进行检测，接地电阻值需≤4Ω）。

3.综合排查：企业主要负责人或安全总监每月带队开展1次全厂范围综合检查，覆盖生产、储存、运输、检修等全环节，重点检查重大危险源监控（如危化品储罐液位、温度、可燃气体浓度监测系统运行情况）、承包商管理（如外来施工单位是否持有效作业票、安全措施是否落实）等关键领域。

4.专家诊断：每年委托具有相应资质的第三方技术服务机构开展1次专家诊断式排查，重点针对工艺技术复杂、风险等级高的装置（如化工企业的反应装置、冶金企业的高炉本体）进行深度隐患排查，形成专家诊断报告。

（二）排查方法与工具：

采用“检查表法+风险矩阵法+仪器检测法”相结合的方式。编制《重大事故隐患排查检查表》（示例：危化企业包含23项检查内容，每项明确检查标准、判断依据、责任岗位）；运用风险矩阵对排查出的隐患进行风险等级评估（从发生可能性、后果严重性两个维度打分，总分≥15分判定为重大隐患）；使用红外热成像仪检测电气设备接点温度（超过70℃视为异常）、气体检测仪监测有限空间氧气浓度（需保持在19.5%-23.5%）等专业设备辅助排查。

（三）隐患记录与上报：

排查人员需通过企业安全生产信息化系统（或纸质台账）实时记录隐患信息，包括隐患位置、类型（设备类/工艺类/管理类）、具体表现（如“1反应釜温度传感器故障，显示值与实际值偏差±15℃”）、发现时间、发现人。对