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2026年金属制品公司不合格成品处理管理制度

第一章总则

第一条目的与依据

为规范公司金属制品不合格成品（以下简称“不合格品”）的识别、隔离、评审、处置全流程管理，防止不合格品流入市场或后续生产环节，降低质量损失与客户投诉风险，保障公司产品质量声誉，依据《中华人民共和国产品质量法》《质量管理体系要求》《工业产品不合格品管理规范》等法律法规及行业标准，结合公司生产实际（涵盖冲压件、焊接件、组装成品等金属制品），制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司所有金属制品生产环节产生的不合格品，包括终检不合格的成品（如尺寸超差的组装件、焊缝缺陷的焊接成品）、客户退回的不合格品（如使用中发现性能不达标、外观损坏的产品）、库存清查中发现的不合格品（如存储不当导致锈蚀、变形的成品）；覆盖不合格品从发现、标识、隔离，到评审、处置（返修、返工、报废、让步接收），再到记录追溯、原因分析与改进的全流程；参与部门及人员包括质量检测部门（以下简称“质检部”）、生产部门、销售部门、库存管理部门（以下简称“库管部”）、技术部门。

第三条核心原则

不合格成品处理遵循四项原则：一是即时隔离原则，发现不合格品后需立即标识并隔离存放，避免与合格品混淆或误用；二是科学评审原则，组织多部门对不合格品的缺陷程度、处置可行性进行评审，确保处置方案合理；三是合规处置原则，返修、返工需按标准工艺执行，报废需符合环保与安全要求，让步接收需经客户或授权方批准；四是闭环改进原则，记录不合格品处理全过程，分析产生原因并制定改进措施，避免同类问题重复发生。

第四条管理目标

通过本制度实施，实现不合格品“发现标识及时率100%、隔离率100%”（无未标识或未隔离的不合格品流入后续环节）；不合格品评审完成率100%、处置完成率100%（无长期积压未处置的不合格品）；因不合格品处置不当导致的二次质量问题率降至0.2%以下；不合格品处理记录完整率100%，所有数据可追溯；每月分析不合格品原因，同类缺陷发生率下降20%，质量损失成本降低15%。

第二章组织机构与职责

第五条质检部职责

质检部作为不合格成品处理的主导部门，负责识别与判定不合格品，在成品终检、客户退货检验、库存抽检中发现不合格品，需依据《金属制品质量标准》（如尺寸公差±0.1mm、外观无裂纹气孔）出具《不合格品判定报告》，明确缺陷类型（如尺寸超差、性能不达标、外观缺陷）、缺陷程度（轻微、一般、严重）；指导相关部门对不合格品进行标识（张贴“不合格品”标签，注明产品名称、型号、数量、缺陷描述、发现日期）与隔离（存放于专用不合格品区域，设置物理隔离栏）；组织不合格品评审会议，协调生产部、技术部、销售部、库管部确定处置方案（返修、返工、报废、让步接收）；监督处置过程，如返修后的成品需重新检测，合格后方可转为合格品，报废品需确认按规定处置；记录不合格品处理全流程信息，填写《不合格品处理台账》，包括不合格品信息、评审结果、处置措施、处置结果、责任人；每月汇总不合格品数据，分析主要缺陷类型与产生原因（如尺寸超差因设备精度不足、外观缺陷因操作不规范），形成《不合格品分析报告》，提供改进建议（如设备校准、操作工培训）。

第六条生产部职责

生产部负责配合质检部对生产环节产生的不合格品进行标识与隔离，在终检发现不合格品后，需立即停止该批次产品流转，将不合格品转移至专用隔离区；参与不合格品评审，根据生产能力、工艺难度提出处置建议（如轻微尺寸超差可通过返修调整，严重变形需报废）；按评审确定的方案开展不合格品处置，如安排具备资质的操作工进行返修（如对轻微尺寸超差的零件进行打磨调整）、返工（如对焊接缺陷的部件重新焊接），严格遵循技术部制定的《不合格品返修/返工工艺指导书》（如缺陷清除方法、补加工参数）；返修/返工完成后，将产品提交质检部复检；记录生产环节不合格品的产生过程（如生产批次、操作人员、设备参数），反馈生产中的异常情况（如设备运行不稳定、原材料波动），协助技术部分析原因；每月组织操作工学习不合格品预防知识，提升质量意识，减少生产过程中的不合格品产生。

第七条技术部门职责

技术部负责为不合格品处理提供技术支撑，参与不合格品评审，从技术角度分析缺陷产生原因（如尺寸超差因工艺参数不合理、性能不达标因材料选择不当）；针对不同缺陷类型制定处置技术方案，如轻微外观缺陷的返修工艺（如砂纸打磨抛光）、尺寸超差的返工流程（如重新定位加工），明确处置中的技术要求（如加工精度、热处理参数）；评估让步接收的技术可行性，如客户同意接收轻微外观缺陷的产品，需出具《让步接收技术评估报告》，确认产品使用性能不受影响；根据不合格品分析报告，优化生产工艺（如调整冲压参数、改进焊接流程）、更新质量标准，从技术层面预防同类不合格品产生